运动场基础施工方案

目录

一、运动场地基础结构层做法

二、施工目标

三、项目开工前准备

1.技术准备

2.协调准备

3.材料准备

4.机具准备及劳动力组织

5.施工现场准备

四、基础结构层施工方案

1.天然级配砂石施工方案

2.水泥稳定碎石层施工方案

3.灰土施工方案

4.C25砼基础层施工方案

5.沥青混凝土施工方案

五、场地施工局部注意事项

一、运动场地基础结构层做法

二、施工目标

1.贯彻“安全第一,预防为主”的方针,通过强化安全教育和安全培训。加大安全设施的设入,制定完善的安全措施、实行周密的安全防护,严格执行《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)的规定,确保施工过程中达到规定的安全目标。

2.严格按规范及招标要求,按设计施工,满足图纸设计、工程监理、总包单位和业主要求,确保本工程质量达到优良标准,并一次性通过验收。

2.施工中达到无伤亡、无重伤、无火灾。

3.文明施工,创文明工地。

4.按施工组织设计的进度安排,保证工期要求。

三、项目开工前准备

为保证施工顺利进行,确保各项管理目标的实现,根据工程特点及现场实际情况,制定相应的管理措施和目标,在公司范围内进行人、材、机的统一调配,确保该工程人力、物力和资金的配备供应。

1.技术准备

充分领会甲方意图,认真做好图纸会审,设计图纸变更,技术交底工作,做好会议纪要,签发施工变更技术文件核定单,以便于正确的按图施工,作为日后竣工图的绘制变更及结算工作。

2.协调准备

进场后根据现场实际情况制定施工组织设计方案。与甲方、土建、监理及其他涉及交叉施工单位协调并做好施工准备。制定现场安装方案,并将现场情况以书面形式反映给公司,配合总包单位做好现场安全管理工作,在施工队伍进场前及时进行安全文明施工三级教育交底,并做好图片及文字记录。

3.材料准备

根据施工工期、工程进度和工程量清单,编制切实可行的工程进度计划、材料计划,进场材料应标明名称、产地、规格、参数、性能、进场日期、质保期,以确保工程质量。材料必须经采样、检验、核对,并附出厂合格证、质量保证书、检验报告、试验报告等相关检验资料。塑胶面层塑胶材料应达到质量规范要求和环保要求,具有耐磨、绿色环保、透水的特性。材料到达施工现场后,由甲方现场代表、甲方技术人员和监理单位现场代表验收材料合格证明书和产品说明书,并抽样送检。所有发至现场的材料需认真清点,确保无遗漏及差错,按施工的程序集中且有序堆放,便于提取。编写开工报告,呈报建设单位审批,做好开工准备。

4.机具准备及劳动力组织

根据施工组织拟定的机具和队伍在开工前到位,对机具进行校检,保证施工机具处于完好状态,还需经常性保养并及时对有问题的机具进行检修,以达到完好状态。按照施工组织的要求,对各分项工序的上岗人员进行分类上岗综合培训和安全培训,培训合格者颁发合格证书,并持证上岗,对培训不合格者不允许上岗。

5.施工现场准备

根据施工现场情况,进行修建供生产及生活使用的临时设施,施工临时设施要达到适用、美观、经济的目的,解决施工及生活用水、用电,清理施工场地,并作好排水工作,修整临时的运输道路,落实三通一平,严格按照施工工地建设标准进行实施。尽量利用场地上原有的房屋设施,减少搭建,并做好场地的保卫及环境卫生工作。

四、基础结构层施工方案

1.天然级配砂石施工方案

一、施工方法

1.工艺流程

1)底基层级配砂石石层施工工艺流程:

施工放样→培土路边→摊铺级配砂石→调平整型→稳压→找补→碾压→养生

2.级配砂石施工关键技术:

1)施工准备

级配砂石已进场并验收合格。级配砂石材料采取自卸汽车直接运至路基现场,按照每层每平方用量堆放。

2)施工机具已进场,并运转正常。

3)作业条件

土基已全部完成,并经验收合格。保持现场运输、机械调转作业方便,各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

开工前先做一段试验路段,以验证压实机械是否满足施工要求,以及施工组织和工艺的合理性和适应性。取得压实方法、压实系数、碾压遍数和松铺厚度以及材料的含水量范围等资料,以作为现场施工控制的依据。

二、施工工艺

1.摊铺

基层分一层摊铺。摊设时,要严格控制好设计标高,级配砂石材料运至基层上后,用推土机或挖土机粗平,人工细平后,才用压路机碾压密实。压实后应进行洒水养护。

摊铺前对土路基中线纵横断面高程宽度进行复核测量,表面清洁无杂物。

按计划段落数量上料,循序摊铺创造各工序连续作业条件。

按设计厚度×压实系数的松铺厚度,反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求,边线齐正。每层不宜超过松厚30㎝。

2.碾压

摊铺60m左右时,即可洒水碾压。洒水后待表面潮干即可碾压。

开始上碾稳压应用轻碾,由路两侧向路中心逐次碾压,边缘处应先碾压3~4遍。级配砂石层宽度每侧应大于路15㎝以上。

碾压全过程均须随碾压随洒水,保持在最佳含水量的情况下碾压。稳压两遍后,即时检测,找补,同时如发现石窝或梅花现象应将多余的石挖出,分别掺入适量的级配石子,翻拌均匀,并补充碾压。

3.养护

成活后应连续进行上层施工,如不能连续铺筑上层时,应设人洒水,保持湿润养护。禁止车辆通行,特别是履带车辆。

2.水泥稳定碎石层施工方案

一、基本要求

1.水泥稳定碎石混合料应采用厂拌法进行拌和。并用摊铺机摊铺混合料。

2.水泥稳定碎石做基层施工时水泥及混合料必须合格,粒料级配符合要求,配合比、混合料拌和均匀。铺筑后的高程、厚度、横坡、压实度各项质量指标符合规定要求。

3.水泥稳定碎石做基层时,水泥剂量不宜超过8%。压实厚度不应超过20cm。

4.在雨季施工水泥稳定碎石基层时,应特别注意气候变化,勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应立即停工,已经摊铺的水泥稳定碎石混合应尽快碾压密实。并做好下承层的排水工作。

5.水泥稳定碎石基层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5度以上,在有冰冻的地区,并应第1次冰冻(-3~-5度)到来之类前半个月到一个月完成。

6.施工中尽可能缩短拌和内加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过4小时。

7.洒水养生不宜少于7天基层表面始终保持湿润。

二、材料要求

1.水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥火山灰水泥都可以用于稳定级配砂石,但应选用初凝时间较长以及受潮变质水泥不应使用。宜用标号水泥。水泥应符合规定的技术标准。

2.碎石

颗粒的最大粒径不应超过31.5mm,对所用的碎石应预先筛分成3-4个不同粒级。碎石的压碎值应不大于30%。硫酸盐含量应不超过0.25%,有机质含量应不超过2%。集料的泥土杂物含量(冲洗法)应小于1%。

3.水:凡饮用水(含牲畜饮用水)均可使用。

三、施工准备

1.人员准备:(见主要管理人员配备一览表)

2.机械设备:(见机械设备配备一览表)

3.材料准备:采用搅拌站生产混合料。

1)应取所定材料中代表性材料样品按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行原材料试验:

水泥的强度等级测定,初终凝时间。碎石的颗粒分析,压碎值试验,泥土杂物含量测定,有机质含量(必要时做),硫酸盐含量(必要时做)。

2)在中心拌和上安装水泥罐,并将部分水泥放入灰罐备用。

3)将合格的碎石材料堆存在拌和站场地上存放备用。

4.混合料组成设计

1)建立中心试验室,在试验室内制备同一种级配砂石,五种不同水泥剂量(3%、4%、5%、6%、7%)的混合料。

2)确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。

3)按规定的压实度(一般为98%)分别计算不同水泥剂量的试件数量。

5)试件在规定的温度下保温养生6天,浸水6小时后,进行侧限抗压强度试验。

6)计算试验结果的平均值和偏差系数。

7)水泥稳定碎石7天浸水抗压强度应符合设计规定。

8)根据强度标准,选定合适的水泥剂量,此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度应符合公式的要求。

9)实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%-1%。采用集中厂拌法施工时,可增加0.5%。

5.测量准备工作:

1)在基层边缘以外30cm处,直线段第隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩,铁桩直径14~25mm,长mm铁桩一端制成尖状。

2)测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上,横梁亦为铁制(直径12~15mm,长mm),固定好的横梁呈水平状。

3)在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10~30cm。

4)基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于N。施工中做好基准桩、线的看护工作。

6.现场准备工作:

1)做好底基层的验收工作。当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。

2)场地基础底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格及时修理。在施工该基层前结底基层进行清扫和洒水使表面潮湿,如下承层是稳定细粒土,应先将下承层顶面拉毛,再摊铺混合料。

3)在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备,对连续式拌和机,应根据确定的混合料配合比,进行流量和拌和试验,据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制,使确定的混合料配合比级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。

四、工艺流程

五、施工要点

1.混合料的拌和

1)在中心站用厂拌设备进行集中拌和,采用连续式拌和机。

2)在集中拌和站建立试验室,试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

3)碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机,水泥经计量同时进入拌和机回水拌和,混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。

4)集中拌和掌握以下三个要点;

A、配料要准确

B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段,摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。

C、拌合要均匀。

5)要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。

6)拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。

2.混合料的运输

1)采用大型汽车运输水泥稳定碎石混合料,根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2)自缷汽车的车厢要保持干净,第天收工后要进行冲洗或清扫。

3)装运混合料为防止离析,装料后用苫布盖。以防止运输途中水分蒸发。

3.摊铺

1)水泥稳定碎石基层施工前,应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并入工程之内。如试验段任何部分不合格,则将该部分挖除,再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。

2)采用一台摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。

3)摊铺机传感器搭在基准线上,并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行,进行混合料的铺筑。

4)摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位,启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程,用直尺检测平整度,合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2~4m/min。

5)在混合料摊铺中设专人每隔5~10m在基准桩上挂线量测(或用水准仪检测)保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。

6)在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处,用新拌混合料填补。

7)在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机的行驶速度要放慢,一般宜控制在2m/min左右,以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。

4.压实

1)用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1~2遍,然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压,碾压范围应较基层边缘宽出10cm,碾压时重叠1/2轮宽,碾压速度1.5~1.7km/h。

2)用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度2.0~2.5km/h。碾压顺序同前,碾压至要求的压实度为止。

3)碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干,可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。

4)在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。

5.接茬

1)水泥稳定碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。

2)用摊铺机摊铺混合料时,是间不宜中断,如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。此时摊铺应驶离混合料的末端。

3)操作人员将末端混合料横向切齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同,然后将末端混合料平且符合设计高程。

4)方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m,其高度稍高出方木。

5)将混合料按高程碾压密实,然后将方木和砂砾材料除去,并将底基层清扫干净。

6)摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。

7)如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝,且中断时间已超过2小时,先将摊铺机驶离,将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度,将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面,然后摊铺机就位铺筑新的混合料。

6.养生与交通控制、

1)水泥稳定碎石基层碾压成型,压实度合格后,立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定,在养生期间始终保持基层表面潮湿。

2)养生期不宜少于7天。

3)对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内,凡超出者一律整修至符合要求。

4)养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净,用沥青洒布车喷洒透层沥青,(沥青用量按设计要求)。一般按0.8~1.0kg/m2选用,如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3~8mm的小碎石做下封层。并应限制重车通行,其他车辆通行车速度不应超过25km/h。

五、质量标准

1.基本要求

1)级配砂石选择质坚、干净的粒料,颗粒级配应符合要求。

2)水泥用量按设计要求控制准确,拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。

3)摊铺时要注意消除粗细集料离析现象。

4)在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。

5)经碾压合格后立即覆盖或洒水养生,养生期要符合规范要求。

2.实测项目

3.外观鉴定

1)表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

2)施工接茬平整、稳定。

3.灰土施工方案

一、施工准备:包括对各种机械设备进行检查、调试,原材料准备、人员准备、现场下承层的验收准备等。

二、试验段:在正式施工前,先选择米作为试验段,在试验段的施工过程中,严格按照编制的作业指导书等进行操作,加强施工过程中的检测检查,掌握经验与不足,为下一步的大面积作业积累数据。试验段验收合格后方可进行大面积施工。

三、施工方法

1.消解石灰:将三级以上生石灰提早进场,在使用前7~10天充分消解,消解后的石灰保持一定的湿度,不得扬尘,也不可过湿成团,在一个月内使用。

2.方格网:根据现场情况布置方格网。

3.铺灰:将消石灰用人工摊铺在素土上,量测石灰土的松铺厚度(根据石灰的含水量和松方干密度审核石灰用量是否合适)。根据设计的灰剂量(灰剂量=干灰质量/干素土质量)及确定的方格网内素土质量,准确计算出每个方格网内所需消石灰质量来进行均匀布灰。

4.拌合:采用路拌机拌合2遍,要拌入路基约10mm深处,随时检查拌合深度,防止底部留有“素土”夹层,也防止过多破坏路基,以免影响灰剂量和底部压实。拌合过程中及时检查含水量,使含水量略大于最佳含水量(1~2%)。拌好后及时进行灰剂量、含水量试验,石灰剂量必须符合设计与技术规范要求,否则必须进行二次布灰,二次拌合,二次检验,直到灰剂量满足要求为止,防止因灰剂量不足造成强度满足不了设计要求。若拌合一遍后检查含水量偏小,计算所需加水量,用洒水车进行洒水,然后再次进行拌合;若拌合一遍经检查后发现含水量偏大,灰土经过适当晾晒后再进行拌合施工。最终经检查含水量、灰剂量、拌合均匀性均合格后进入下道工序施工。拌合完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细集料“窝”,且水分合适。

5.整型:石灰土拌合均匀后,先用推土机碾压,碾压时重叠1/2压完全幅为一遍,碾压2遍后用平地机整型,在直线段由两侧向路中心进行刮平,在平曲线段,由内侧向外侧进行刮平。刮出的灰土要推至一边,不能再进行找补。

6.碾压:石灰土在最佳含水量±1%时进行碾压。如表面水分不足,可适当洒水。用25T振动压路机在路基全宽内碾压。碾压原则上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压,设超高的平曲线,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠mm~mm,后轮必须超过两段的接缝。压路机的碾压速度头两遍以1.5~1.7km/h为宜,以后宜采用2~2.5km/h。首先压路机静压一遍,再进行震动压实3~5遍,根据试验段的经验总结,结合现场自检压实的结果,确定震动压实的遍数,最后用静压1~2遍,最终消除轮迹印,使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象,压实度达到质量要求。碾压后及时进行高程复核,若不合适应及时采取措施进行调整。

7.接缝和调头处的处理:同日施工的两工作段的衔接处,采用搭接形式,前一段拌合整形后,留5m不进行碾压,后一段施工时,与前段留下未压部分一起再进行拌合。拌合机械及其他机械禁止在已压成的石灰土层上调头。如必须调头,应采取措施保护调头部分,使石灰稳定土表层不受破坏。

8.检验:碾压结束后立即检测工作段内的各项技术指标。主要的是压实度,如果达不到指标应立即采取补救措施。施工过程做好详细记录,确定压实度达到95%的碾压遍数及其他施工的工艺参数。

9.养生:采用草毡覆盖并洒水养护。石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度,不应过湿或忽干忽湿,养生期不少于7天。养生期间一定不能上重车。

4.C25砼基础层施工方案

一、技术要求

1.20cmC25砼:粗集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、砾石、破碎砾石。粗集料的最大公称粒径,碎砾石不应大于26.5mm,碎石不应大于31.5mm,砾石不宜大于19.0mm。细集料宜采用质地坚硬、细度模数在2.5以上、符合级配规定的洁净粗砂、中砂。

2.混凝土弯拉强度应符合规定,混凝土面层厚度应符合设计规定,允许误差为±5mm;纵断高程允许偏差为±15mm;平整度标准差允许偏差为≤1.2mm;平整度最大间隙允许偏差为≤3mm;宽度允许偏差为0-20mm;相邻板高差允许偏差为≤3mm;纵缝直顺度允许偏差为≤10mm;横缝直顺度为≤10mm;

3.混凝土横向缩缝应按照规定时间和深度及时切缝,所切缝隙清理干净后,填塞聚氯乙烯胶泥,纵向相邻板间缝隙在施工完一幅侧涂刷号热沥青。

4.设计弯拉强度≥4.0MPa,切缝4.5X5m,纵缝相邻板间设传力杆。

二、施工工艺

1.清理基层:浇注混凝土垫层前,应清除基层的淤泥和杂物;基层表面平整度应控制在15mm内。

2.找标高:根据木桩上水平标高控制线,向下量出垫层标高。

3.混凝土的运输:在运输中,应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇筑地点时,应具有要求的坍落度,坍落度一般控制在35~50mm。

4.铺设混凝土

混凝土铺设从一端开始铺设。混凝土应连续浇筑,间歇时间不得超过2h。如间歇时间过长,应分块浇筑,接槎处按施工缝处理,接缝处混凝土应捣实压平,不显接头槎。

5.振捣混凝土:用铁锹摊铺混凝土,用水平控制桩控制标高,虚铺厚度略高于完成面标高,然后用平板振捣器振捣,确保混凝土密实。

6.混凝土表面找平:混凝土振捣密实后,以木桩上水平控制点为标志,带线检查平整度,高出的地方铲平,凹的地方补平。混凝土先用水平刮杠刮平,然后表面用磨光机磨平。

7.混凝土取样强度试块应在混凝土的浇筑地点随机抽取,取样与试件留置应符合下列规定:

(1)拌制盘且不超过m3的同配合比混凝土,取样不得少于一次。

(2)工作班拌制的同一配合比的混凝土不足盘时,取样不得少于一次。

(3)每一层、同一配合比的混凝土,取样不得少于一次:当每一层建筑地面工程大于0m2时,每增加0m2应增做一组试块。

三、质量标准

1.混凝土采用的粗骨料,其最大粒径不应大于垫层厚度的2/3;含泥量不应大于2%;砂为中粗砂,其含泥量不应大于3%。

2.混凝土的强度等级应符合设计要求。

四、成品保护

1.浇筑的垫层混凝土强度达到1.2MPa以后,才可允许人员在其上面走动和进行其他工序施工。

2.拆除模板时,应能保证不损坏混凝土构件的棱角。

五、安全要求

1、进入施工现场要正确配戴安全帽

2、浇筑砼时,机操手要戴绝缘手套。

3、电工要跟班作业,非电工人员不要进行电的作业,乱拉乱接电线。

5.沥青混凝土施工方案

一、技术要求

1.平整度:基础应具有一定的强度和稳定性。基础不能产生裂缝和由于冰冻引起的不均匀冻胀。沥青混凝土施工必须使用带平衡梁的摊铺机,摊铺宽度必须在10米以上,平整度合格率在95%以上,3米直尺塞尺误差3mm以内。

2.坡度:横向1%,纵向1‰,跳高区4‰,表面应平坦光滑保证排水。

3.沥青混合料的质量:选用含腊量低的沥青;拌好的混合料到场温度≥℃;压实温度≥℃,终压温度≥70℃;碾压遍数不少于六遍,无明显轮迹;随时测量并调整密实度和平整度。

4.强度和稳定性:表面均匀坚实,平整无裂纹,无烂边堆挤,无麻面,接缝平顺光滑无明显高差。细沥青混凝土面层碎石粒径为2-5mm,含油量5.8-6.4%,粗沥青混凝土接合层碎石粒径为5-16mm,含油量4.6-5.8%。压实密实度不得小于95%,在中型碾压机压过后,无显著轮迹,无发软起皮,无浮土松散、波浪等现象。

5.养护期:基础保养期28天,高温多雨季节酌减。

6.透层油

1)沥青面层之间设置粘层;基层与面层之间设置透层和下封层。

2)沥青混合料面层的基层表面应喷洒透油层,在透油层完全渗透入基层后方可铺筑面层。透层油:采用道路用阳离子乳化沥青PC-2,洒布数量为1.1kg∕m2。下封层沥青洒布数量为1.0-2.0kg∕m2,集料采用4.75-9.5mm满铺。

3)沥青混合料面层之间应喷洒粘层油,粘层油在摊铺面层当天洒布。粘层油:宜采用喷洒型改性乳化沥青,洒布量为0.5kg∕m2。

二、施工方案

1.原材料控制:

原材料设专人把关,严格控制其质量、数量。除应满足规范要求外做到以下的控制,运到现场的每批沥青都要附有制造厂的证明和出厂试验报告,并说明装运数量、装运日期等,同时每批都要重新进行取样和试验。并在开工前至少28天,将沥青的各项实验指标报请监理工程师审批。

2.测量准备:

在施工的下承层上每隔5m(弯道上每隔2m)加设一根中桩及一根边桩,并在桩顶上测出施工所需标高,同时在对应的边、中桩外侧10cm处打入一排钢钎作为摊铺机传感器行走轨道,借以控制标高,下面层及通过桥面部位采用挂钢丝法控制标高。对于中面层及抗滑表层铺设沥青混凝土时采用“浮动基准梁”控制其路面平整度及厚度。

3.准备工作

开始施工前应对准备喷洒透层油的路面基层进行检验,发现有松散或底基层不好的部位应及时换填。在喷洒透层沥青之前必须先将水泥稳定碎石表面清扫干净。使其成为一个紧密、清洁、没有灰尘与粘附材料的表面。在喷洒透层油之前,清扫后的路面基层应经工程师批准并遮盖路缘石及其它构造物以防污染。如路面基层完工后时间较长,表面过分干燥时,则应在开始喷洒透层沥青l.5小时以前在基层表面浇洒少量的水,达到均匀湿润而不积水并经监理工程师认可后即可喷洒透层沥青。在已准备好喷洒透层沥青的路面基层上,不允许车辆和行人通过。

4.透层油的喷洒

监理同意进行透层油洒布后方可进行洒布。在洒布车刚起步的2m距离范围内水稳基层上铺放施工牛皮纸,以使喷嘴中喷出的沥青可喷洒在牛皮纸上,因而使得所有喷嘴在喷洒的整个长度洒布均匀。沥青洒布机应在喷嘴打开的同时以适当的速度向前行驶,在喷洒交接处时沥青洒布应精心控制,不得超过批准的洒油量,过量泛油时安排人员从洒布表面刮掉。漏油或少洒的地方采用工程师同意的方法补洒。喷洒过程中,用1㎡的塑料布接在未喷洒区域,当洒布机通过后,用台称称量沥青洒布量是否和设计用量相符。若不符,及时调整沥青洒布机的喷油量。

5.养护及开放交通

喷洒透层油后,要对交通进行封闭,严禁一切车辆通过,保证透层沥青能充分渗入基层。在铺筑沥青面展前如发现局部地方透层沥青剥落,严格按技术规范和设计要求予以修补。

6.施工放样

铺设下面层时,在铺筑宽度两边设置路面设计标高钢丝线,钢丝线高出路面面层设计标高15cm;对调控点、弯坡点等特殊点作出明显的标识,采用每台摊铺机走双基准线中间拓布康自动调平控制仪控制纵、横坡度,以确保平整度。基准线一般在直线段每10m,弯道处每5m设一基准线钢钎,按施工标高悬挂基准线,确保基准线立柱牢固,不得松动。为保证基准线绷紧,紧线器摇紧时要掌握好钢丝线的力度。紧线器的间距不大干m,并且使用的基准线钢丝绳直径不大于3mm,以2~2.5mm为宜。在局部路面横坡变化处平曲线较大的特殊地段,视具体情况,基准线立柱间距加密到5m。基准线悬挂后,由专职测量人员对基准线标高进行监测,确保在施工过程中基准线标高符合设计要求。基准线钢钎标高给定后,必须由专人对钢钎和钢丝线进行维护,防止过往车辆和行人对其造成碰撞而发生偏位。另外,绑扎钢丝的绑丝头必须向下,不得朝上,以免摊铺机的滑丝通过时出现跳跃造成高度突然变化。在以即有的路面面层为基准摊铺沥青混凝土面层时,应将滑板滑行的部位清扫干净,不得有石子和土块等杂物。

7.拌和

按照批准的试验段施工中调试的配合比在试验室人员监控下分级,分口上料,准确计量,均匀拌和沥青混合料,严格控制原材料加热温度。沥青加热温度控制在~℃,矿料(不含矿粉)加热温度比沥青高10~20℃,沥青混合料出厂温度控制在~℃。沥青混合料级配按照招标文件要求配制,沥青用量为4.9-5.5%。

8.运输

沥青混合料采取在沥青拌合站集中拌制(最好选择厂拌乳化沥青,在国家权威沥青混凝土检测机构进行配比检测,合格后方可进行生产)。为确保沥青混合料的质量,采用自卸汽车运输,每天对车槽清理干净。为保温、防雨、防污染,在运料车上加盖保温蓬布,并设专人检查车后挡板密封情况。从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。连续摊铺过程中,运料车应在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。

用大吨位自卸汽车运输沥青混合料,在运输前清理车厢,做到车厢平整、洁净后涂刷1:3油水混合液,但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。运料车采用加盖的封闭车辆,用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收,并检查拌和质量。

同时在运输过程中要控制行车时间,保证沥青混合料到场温度不低于℃,对于温度低于℃的混合料及时通知拌和站调整温度,在每个施工段正式施工前,要选择好行走路线,以时间最短、干扰最少者为优选路线。

9.摊铺

沥青混合料摊铺必须在下层检查完毕,并验收合格后方可进行。为保证沥青混合料摊铺质量,应避免纵向搭缝。下面层采用双面挂线,上面层使用浮动基准梁确保平整度。固定预热5-10分钟,使熨平板温度不低于65℃,并在熨平板下面拉线测校,保证熨平板的平整度。混合料的正常摊铺温度应为-℃,由质检员检测到达工地的沥青混合料。将检测合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗,并启动摊铺机,按2-3m/分钟的速度进行摊铺。当摊铺5-10m后,用细线横向检查摊铺厚度。在摊铺过程中应保持摊铺机连续均匀行走,中间不得有停机待料现象,在摊铺过程中,摊铺的混合料应得到有效的振动和压实,并不得有离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象,摊铺机后设专人跟机,对局部摊铺缺陷进行人工修整。

按试验段初定的虚铺系数控制摊铺沥青混合料的厚度。按照虚铺厚度调整好摊铺机,可在熨平板下加置与虚铺厚度等厚的不易变形耐压的木质垫板,并使摊铺机熨平板加振,其振动频率大小根据机械性能由试铺段确定。为了保证熨平板的初步压实效果,提前半小时开始对熨平板进行预热,采用间隙预热以保证预热的均匀性。

为确保摊铺作业的连续性,每天按日产量计算后调配车辆,施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料,在现场有5辆油车到场后方可进行摊铺。为了保证摊铺机的预热,摊铺第一辆车的油料选用最后到的温度较高油车进行摊铺。在摊铺机前20~30cm停住空档,由摊铺机接应,推动前行。运料车向摊铺机卸料时,要边摊铺、边卸料、边推进;卸完料后,运输车即离去,另一辆车再倒车和摊铺机接应卸料。保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进,不得中途变速或停顿。根据实际生产能力,控制摊铺机行走速度,摊铺过程中尽量不间断。在摊铺后,应及时用水准仪检测虚铺厚度,若不符合要求,及时调整。

摊铺过程中应有专人跟随摊铺机监测摊铺厚度和钢丝基准绳的准确性。另外还要由专人注意摊铺机过后沥青混合料是否摊铺到位、大面是否平整、粒料是否离析等情况,若发现问题,立即组织人工进行修整。后要有人注意摊铺机行走时履带下不得有沥青混合料,若有混合料溜于履带下应立即派人清除。

10.碾压

当摊铺机进行30~60m。后,量测混合料温度在℃~℃时,开始上双钢轮振动压路机碾压;在路幅宽度内按照由边到中,由低到高的顺序碾压。第一遍先静压,速度为1.5km/h复压时采用振动压实3~4遍速度为3~5km/h,压路机后轮重叠轮宽的l/2以上。最后用胶轮压路机赶光1~2遍,终压温度控制在90℃。

铺油完成后量测路面宽度、横向高程、纵坡和路面平整度,并钻芯取样检测油层厚度和密实度,均应达到规范要求。

1)压路机应从外侧向中心碾压,相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽,最后碾压中心部分,压外边时如果有向外推移,可预留30~40公分,等候最后压成。

2)初压用6~10吨震动压路机(关闭震动装置)初压二遍,其线压力不宜小于cm。初压后检查平整度,必要时予以修整。如在碾压时出现推移,可待温度稍低后再压;如果出现横向细缝,应及时检查原因采取措施纠正。

3)复压使用10~12吨三轮压路机、10吨震动碾压2~4遍至稳定和无显著轮迹。

4)终压时用6~8吨震动碾(关闭震动)碾压2~4遍。

5)压路机碾压方向一定使驱动轮面对摊铺机。

6)解决粘轮问题不能用柴油,要用水加洗衣粉或专用液。

7)压路机不得在未碾压成型或已冷却的路段上转、掉头活停车等候。

8)在当天碾压未冷却路面上,不得停放任何机械设备,车辆;不得撒落矿料杂物油料。

9)放行:碾压成型面层温度降至常温时即可放行,但应尽量减少车辆行驶。

10)摊铺机无法进行部位,用人工摊铺,压路机无法碾压部位,采用小型手推式压边机碾压。

碾压开始前和碾压过程中,碾轮上应涂刷或喷洒油水混合液,以免粘轮,但应避免混合液滴漏在面层上,在碾压过程中,如发生裂缝,裂纹或碾压很久仍有移动现象时,应即停止碾压,待油温降后再碾压。碾压应自路边碾压向路中,三轮压路机按后轮宽三分之一错轮,两论压路机按重叠30cm错轮,碾压要紧跟搂平后面,随搂平随碾压,以每分钟25米-35米的速度逐渐移向路心,路边要加强碾压,防止密实度不够,碾压在改变方向行使时,应放慢速度和不停止,不要在原地重复倒轴;在亭边和人字处碾轮不要拐死弯,避免将沥青混合物拥起,当沥青混合物碾压一遍后,应检查路面有无局部粗糙“睁眼”等现象,并及时用细料找细,找细工作应一次找好,与下层紧密粘接,避免掉渣现象。碾压沥青混凝土面层时,应先用热柱贴或小型压路机将缘石检查井框等处碾压不到处夯实密实。

11.接缝处理。

为了保证施工质量,横向接缝均采用直茬接缝,并使各层之间的横缝错开距离在2m以上。在施工结束时,摊铺机在接近端部前10cm处将熨平板轻轻抬起驶离现场。在耙子手将端部接茬部位处理好、碾子碾压完毕冷却后用切割机垂直切除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直茬连接。在下次施工前,对纵横缝处刷结合油,并用摊铺机熨平板对预留横缝端部预热,当摊铺机驶离接茬部位后,对横缝处筛细料进行人工修整,再进行碾压。用钢轮压路机对纵横缝进行横向和纵向静压,并同时用3m直尺检查接缝平整度,如果不满足要求,人工修整后再进行碾压;对多余的料由人工及时铲除;对不足部分;用人工筛细料进行修补,直至接缝平顺、合格。

12.沥青混凝土施工要点:

1)沥青混凝土摊铺前,应做好一切准备工作:施工组织及管理体系,人员分工,确定各种施工机械匹配及数量,机械设备检查完好,材料选定,落实具体,包括高程复测,变坡点控制及方格网控制等项工作。

2)加强施工现场的指挥调度,应事先对所有施工人员进行技术交底,技术交底内容:摊铺机的摊铺温度、速度、厚度摊铺宽度、自动找平方式、操作工艺;压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺;以及确定松铺系数,接缝方法等。分工明确,责任到人。对厚度不一的局部地段,按设计要求选择不同薄厚的木板,几何形状符合设计要求,以确保摊铺厚度满足设计的关键部位。除沥青混凝土供应的自身原因外,现场尽可能作到随到随铺减少压车,试验员应及时检测来油的温度,沥青混凝土的进场温度应在—℃左右。

3)摊铺机应选用电脑自动控制的摊铺机,以确保平整度。碾压采用中型振动碾,保证碾压的密实度。当摊铺后的油温降至1C时,即可进行碾压,宜用YZC-7和YZC-10振动碾碾压,中途若出现波浪及开裂应停止碾压。现场查找原因后再行碾压。

4)一般摊铺作业段应不小于m要尽可能减少纵向接茬,当摊铺中断并降至与大气同温时,再行接铺的沥青混凝土,应采用直茬热接法施工,以保证路幅完整。

5)当碾压至表面平整,密实度符合检验标准,且无显著轮迹时方能停止碾压,终碾油温不得低于70℃,碾压应设专人指挥,为达到上述要求不得自行停压。

6)碾压技术措施

沥青混凝土层施工前,了解沥青的标号、沥青混凝土含油率、石料配比和实验方法,然后根据设计要求进行实验,确定最佳材料配比。

根据跑道设计标高,在摊铺沥青混凝土之前,使基底符合设计标高和纵横坡度要求。

沥青混凝土拌和料施工应注意控制温度,要求出厂温度不低于℃,摊铺温度不低于℃,碾压终了温度不低于70℃。

沥青砼压实密实度达到94%以上。

外观:沥青砼层表面整洁,粘贴牢固,不得有裂缝、蜂窝麻面及油包,与塑胶粘接的水泥构件不得有油污。

平整度、标高参照高等级公路有关标准。

表面纵横倾斜坡度:主跑道、助跑道的纵横坡度应符合设计图纸要求和国际田径设施的要求。

沥青砼施工完毕后,有部分体育器材予埋件须埋设,应及时安排施工,在塑胶面层铺设前完成。

沥青混凝土基础施工顺序应从半圆区域开始,然后施工主跑道,最后施工外圈辅助跑道。沥青混合料的摊铺应尽量采用沥青混合料摊铺机摊铺。

①压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或等候。振动压路机在已成型的路面上行驶应关闭振动。

②施工沥青砼面层及碾压过程中,加强管理,组织落实,搞好碾压工程中的标高测量控制,以严格控制平整度、各变坡度点、及塑胶加厚区各部位标高的控制。采用可调铝合金直尺,实行两边控制平整度、坡度。采用可调铝合金直尺,实行两边控制平整坡度。做好以上工作,首先做到组织落实,分工明确。现场工程技术人员,复测员、质量员、试验员,必须统一由该工程项目经理指挥。并按专业分工,责任到人,各负其责,严格把好工程质量关。做好施工前各项准备工作。

13.养护

沥青砼施工完成后,让其自然冷却,待温度降到常温后,方可开放交通,但仍需设路障,禁止与路面施工无关的车辆行驶,以避免污染基面。

14.沥青混凝土基础质量保证措施:

为保证沥青混凝土的平整度、坡度达到丙烯酸面层对基础的要求,摊铺设备尽量选择进口设备,摊铺幅宽可以满足跑道一幅摊铺,以减少纵向接缝。碾压时必须控制成型温度,混合料低于规定温度仍未成型时,必须铲除重铺。沥青选用具有进口沥青成分的品种,能够保证30年以上的抗裂性能。沥青混凝土层的压实度应达到94%以上,高程、坡度符合设计要求。

15.雨季施工措施

雨季对日常的施工会产生一定影响,在编制施工计划时我们已充分考虑到这些因素,为了使整个施工过程能够连贯下去,我们就这种情况制定出如下施工措施:

1)凡进入雨季施工的分项工程,根据分项工程特点,合理安排机具和劳动力,组织快速施工;

2)雨季安排施工计划,要集中工力,分段突击。

3)如排水设施,阻塞、溢满,立即排通放水,以防连日阴雨倒流;

4)雨季施工前认真检查临时排水设施,确保能满足施工现场排水要求。

5)沥青基础施工过程中应利用晴天快速施工,同时设好临时集水坑,配备临时排水机械,也可将积水引入环沟,及时排至场外,避免基础层被雨水浸泡。

6)沥青层铺设前一天必须了解天气情况,防止铺设过程中遇雨,给施工造成重大损失。

7)进入雨季施工后,所有妥善保存怕水材料。使用前严格检查,防止进水材料投入使用。

五、场地施工局部注意事项

1.基础结构层底土基夯实密实度按设计要求执行,规范要求根据场地不同不低于93%。

2.对已浇筑完的混凝土,必须在12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水,浇水和养护的时间不得少于14天,浇水次数以保持混凝土始终处于湿润状态为准。浇筑好的混凝土结构在养护期内,不得直接暴露在外,拆除模板后的混凝土结构应及时用湿麻袋或湿草席覆盖好,并保证在14天养护期内结构处于湿润状态。混凝土需在规范要求养护时间到达后方可进行面层施工。

3.硅pu场地排水根据排水沟布置方式设置,可单向排水也可以以场地中轴线向两边排水,坡度3‰-8‰。

4.足球场混凝土垫层延排水沟壁预埋排水管,预埋排水管间隔及做法没有具体要求。

5.由于塑胶运动地面对平整度、坡度的要示非常严格,如跑道的横向坡度不大于1:,纵向坡度不大于1:0,篮球、网球场的横向坡度不大于1:0,纵向坡度不大于1:0等,而塑胶面层相对比较薄(跑道面层为13mm,篮球场面层为8mm,网球场面层为3mm);所有的运动地面的平整度用3米铝合金尺检查要在3mm范围内才为合格,合格率在高达95%该运动地面才合格。

6.基础素土湿软的基础压实度达不到规定时,可采用晾晒、换土、石灰等方法来处理设置砂垫层等措施,以保持基础的稳定性。

7.碾压工作应自跑道内侧向外侧进行,一般碾轮每次重叠15-20cm,约碾压5~8遍,至表面无显著轮迹,且达到要求的密实度为止。

8.灰土在碾压完毕后的5~7天内,必须保持一定的湿度,利于强度的形成,避免发生缩裂和松散现象。灰土结构层必须在潮湿的状态下养护七天以上,多采用洒水养生。

9.混合料到达工地控制温度为-℃,摊铺温度不低于℃,开始碾压温度80-℃为宜.

10.沥青碾压质量的检查。主要检查项目有:压实度、厚度、平整度。此项目按《公路工程质量检验评定标准》检查。




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