四、关键部位施工方案、技术重点、难点分析和解决方案
4.1道路工程
4.1.1人员配置
(1)现场配备足够的技术、质量、试验、管理人员，已经到位。
（2）机械设备见附表
4.1.2路基工程
在工程施工前要做好弃土场的调查、选定，做到有利环保，尽量保护好周围的植被及生态环境，合理调配土石方。本工程重点为铣刨旧路面。
a施工准备
进场后，根据设计图纸对既有道路情况进行详细调查，掌握第一手资料，一次性拆除到位。
地质调查核实：施工前搜集详细的工程地质、水文地质及路基设计情况，结合工程实际，掌握本地区地基处理经验和类似工程地基处理经验和使用情况。
b施工工序
为确保施工质量，加快进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。
c测量放线工作
在地面上进行中线测量前，应根据设计部门交桩，对导线点及水准点进行复核，根据施工要求，道路每隔～m设一临时水准点。
每一地段开工前应根据设计图纸放线，测设中心桩、边线桩。施工中应经常检查各测量标志，对遗失或位置移动者随时补钉校正。
d路基、基坑土方开挖
通过现场测量放线确定开挖界限，复核填挖断面和土石方调配图，开挖截排水沟，保持排水畅通。清除危及施工的所有松土杂物。
土方开挖采用推土机配合挖掘机分层分段进行施工，从两侧边坡顶部开始，先挖边后挖心。路基挖运土方由挖掘机配合自卸汽车进行，开挖前对土质进行检测试验，合格的填料直接用于路堤填筑，否则运至弃土场。路基、基坑开挖结合不同地段不同深度采用错台、纵向分段、分层拉槽三种方式。
施工用推土机和挖掘机及自卸汽车配合，将合适的材料直接调运到填方地段。用于路基填筑，对非适用材料，按规定要求，整齐堆放在指定的弃方位置。
开挖中如果发现土质有变化，应及时报告工程师，修改施工方案及挖方边坡。经常检查路基的中线位置和标高，保证开挖边坡不陡于设计。按设计及规范要求，零填方挖路床顶面以下0～30cm土方翻松压实，其压实度不小于96%。
雨期开挖时，采取分层开挖，每层底面有大于2～4%的横坡，以利于排水。挖方边坡面与路槽顶面预留30cm厚，待雨季过后，再修整到设计要求。
e路基土方填筑
基底经监理工程师检查合格后，即进行填筑。
1）路基土方填筑
路堤填筑施工按照四区段、八流程组织施工。即：
四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。
八流程：施工准备、填料试验、基底处理、分层摊铺整平、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证、路基整修和边坡整形。
（1）按横断面打边桩，标出路基占地范围，复测路基横断面，报监理工程师审核。
（2）路基填土前先清除地面浮土、杂填土、耕植土、草皮、树根等不适合做路基的土，基底找平后，进行填前碾压或夯实，并达到密实度要求，地面自然横坡（包括纵向）陡于1∶5时，填土前应挖台阶。台阶宽度应不小于1米，并挖成2%～4%向内倾斜坡度。
（3）碾压时由路边向路中碾压，纵向进退口式进行。路基填筑到结构物附近或铺筑到无法采用压路机压实的地方应使用机械夯、夯锤等进行夯实，使压实度达到规范要求。
（4）基底经监理工程师检查合格后，即进行填筑。路基填筑时，以相邻两个桥涵间的距离作为一个填筑地段，对自卸汽车运到工作面的填料，按压实试验确定的卸土距离，把土料卸成鱼鳞状，然后先用推土机摊铺，再用平地机刮平，使其达到试验路段确定的厚度。当地形起伏，高低不平时，由低处分层填筑，并由两边向中心填筑。为保证路基全断面的压实一致，边坡两侧各加宽0.5m，竣工时再刷坡整修。
（5）路基整修填筑过程中，随时检查路基中心线和标高以及路基宽度和边坡坡度，路基基本成型后进行外观整修工作。路基表面应平整均匀，边缘直顺，边坡稳定顺畅，达到合同规范要求。路基整修完毕后，清除路基范围内的废弃土料等。
（6）填方路基施工时应分层碾压，每层虚方厚度不大于30cm，桥涵后每层虚方厚度不大于20cm，每一水平层均应采用同类填料填筑，上路床填料中0.5～4cm的颗料应占60%以上，通道顶填土在50cm以内用静压，超过50cm后，才能用振动压路机在其上进行碾压。
（7）路基填筑施工时由运输车运送到现场的合格土方，应卸放在指定地点，用摊铺机将土方摊铺平整，此时应注意摊铺的厚度及高程。摊铺成型的虚土在表面蒸发较干燥时，进行初次碾压，初碾用小型振动压路机将虚土快速初碾一遍，路堤压实采用重型振动压路机沿线路纵向进行。压实顺序按先两侧后中间、先慢后快、先静压后振动、由弱振到强振，最后再静压一遍的操作程序进行。碾压前向压路机司机进行技术交底，内容包括：碾压范围、压实遍数、压路机行驶速度等。
（8）碾压时，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于碾轮的三分之一且不小于0.4m，各区段纵向搭接长度不小于2.0m。每层填土压实后，及时进行中线、标高、宽度、平整度、压实度的检测；压实度检测采用灌砂法或经过对比标定的核子密度仪检测。路堤填筑完成后，严格按照设计尺寸、标高、宽度、平整度要求，对路基表面、边坡进行整修，确保路基结构尺寸、中线、标高、表面平整度、边坡坡率符合设计和规范要求。
（9）严格控制填层厚度和填筑宽度。每层初平完成后，对填层厚度进行检查，确保每层填筑的厚度控制在30cm之内，以防填土沉降过多，发现超厚现象及时采取相关措施减薄。
（10）路基填筑时，做到工地现场随时有领工员值班，对路堤填筑进行实行全过程指挥，使填层厚度、平整度、压实度等处于良好的受控状态，保证填筑过程符合规范要求。
（11）零填挖路床顶面以下0～30cm范围内的压实度，不应小于95%。
（12）填方路基必须按路面平行线分层控制填土标高，填方作业应分层平行摊铺以保证路基的压实度，每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度50cm以上，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，不同土质的填料应分层填筑。
（13）路堤填土高度小于80cm时，应将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压。其压实度不应小于90%。
（14）填方路基施工应做好临时排水系统，路基的填土初期就应根据路拱放出路坡以利于路面排水，结合永久排水做好施工期间的临时排水工作。每层填筑完毕后，在填层面做成2%～4%的横向路拱，并在路基两侧做土埂排水，土埂开槽排出路面积水，并在开槽处沿边坡用砂浆做急流槽，使雨水顺急流槽排入边沟，不至于冲刷边坡。路堤坡脚及时做好临时或永久性排水沟，保证路基边坡排水通畅。
（15）当天报填土方，必须当日铺平，碾压松土不得过夜，在摊铺过程中，遇有含水量偏高的土和含有杂质的土，坚决清出路外，路基填土偏湿时，必须推开晾晒，偏干洒水闷湿，填土碾压。
（16）碾压施工应在最佳+2%范围内进行，超出范围时应采取晾晒或洒水等措施。
（17）雨天应停止填方道路的施工，对雨后路基施工应在路基表面无积水，表面土层含水量及将填筑土方含水量均符合填筑要求时再进行施工。雨季填筑路堤，应做到随挖、随运、随铺、随整平、随压实。雨前和收工前应将铺筑的松土碾压密实。
（18）路基整修
1）土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法修整成型，深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡。
2）道路填方路基边坡及挖方边坡应配合道路两侧场地现状及规划进行放坡，本次设计填方边坡1:1.5，挖方路基边坡1:1，路肩宽度按人行道外侧加宽0.5m。
3）修整的路基表层15cm以内，松散的或半埋的尺寸大于10cm的石块，应从路基表层移走，并按规定填平压实。
4）填土路基两侧超填宽度应预以切除，如边坡缺土，必须挖成台阶，分层填补夯实。
5）修整边坡应在路基碾压全部完成并达到规定的密实度，并经监理工程师验收后进行，边坡修整完即要进行防护工程施工。
6）将已完成的路基表面进行检查，若遇冬季低温将其新路基冻酥的表层用平地机推掉，或采用补填至路基设计高程，也可采取在填筑填高，预留沉落量，交工验收前再修整至设计标高。
路基填筑施工工艺框图
f铣刨路面
1、施工工艺流程：
原沥青路面的铣刨、挖除→清扫→查看病害→基层铣刨→碾压
2、铣刨、挖除原则：
严格按照《公路沥青路面养护技术规范》要求进行施工，铣刨时按照图纸设计会同监理工程师或业主代表进行。施工前先根据设计图纸确定施工范围，在实地的放出铣刨线样，再根据需铣刨工程数量确定铣刨机数量，在需铣刨路段的一端按顺序进行铣刨，铣刨尽量一次性完成，中间除特殊原因外不得停顿。
3、投入机械：
计划采用3台铣刨机进行铣刨。
4、施工方法：
施工段封闭后，铣刨机开展作业，铣刨过程中安排人员辅助铣刨机操作手，随时检测铣刨深度并及时调整，铣刨深度刚好比基层与原路面油层界面略低，铣刨出的路面底板应平整无坑疤现象。对局部遗留的沥青层，人工用镐刨除面积较大时重新铣刨。当将沥青层铣刨或挖除出一定的工作面时，铣刨机即转入基层铣刨工作。现场铣刨、挖除与废料清理同时进行。铣刨完毕的路面立即用清扫机进行废渣清理，并用吹风机彻底清除剩余残渣。
经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序的施工。在铣刨完油层后，如发现基层存在病害问题，现场与监理商定，报业主确定后再进行铣刨处理。铣刨前先标记好需进行铣刨的开始和结束位置，然后进行上基层铣刨，铣刨厚度按原基层厚度进行。铣刨完后，重新进行病害观察，如发现下基层仍有病害，及时报监理后一并铣刨。未经监理工程师指示不得自行铣刨。第二层铣刨纵向向内错开15cm形成台阶进行铣刨，铣刨完成后再观察底基层，如监理或业主认为有必要继续处理，则再向内错开15cm，继续进行底基层铣刨。
5、注意事项：
①挖除过程中不得破坏原路面结构，保证其不得受损。挖除废料运到业主指定地点，不得私自处理。
②在横断面上铣刨机形成的纵向的斜面，用风镐凿直后人工用镐修整。清除废料时应注意横缝纵面的清除，用钢丝刷将松动的颗粒清除。
③挖除、铣刨完毕的路凹槽应及时用空压机彻底清除废渣。
④施工过程中，应注意防止对其他结构的破坏、污染。不得随意乱倒铣刨、挖除后的废料。
4.1.3路面工程
4.1.3.1路面底基层、基层工程
施工前，严格对路床进行检查，在符合规定标高和压实强度的路基上进行路面底基层、基层的施工。施工前选择一段长度为～m的路段进行各结构层的铺筑试验，以检验拟定的施工工艺流程和施工方法的合理性、施工组织及施工机械的适应性。通过修筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合及各工序的衔接，明确各施工人员的岗位职责，提出混合料生产配合比，提出施工标准和方法。
水泥稳定碎石底基层、基层施工
水泥稳定碎石底基层的施工，是整个工程的关键环节,是能否按期完工、并顺利通过交工验收的决定因素，也是保证路面强度，提高路面稳定性的重要保障。由于本次设计结构层薄，弯沉要求高，施工难度大。因此，需要通过做试验路段确定具体的施工方案,使底基层达到规定强度、压实度，以保证路面最终弯沉达到设计要求。根据以往的施工经验，遵循施工技术规范及科学管理原则，合理选择施工方案，加强工程计划管
理，提高机械设备使用效率，促进工程的顺利进展。现将水泥稳定碎石底基层试验段的施工安排作如下说明：
（1）水泥稳定混合料的拌和、运输、摊铺、碾压
（2）拌和和运输
水泥稳定碎石混合料的拌和采用稳定土场拌设备，该设备利用双卧轴螺旋叶片强制搅拌，能充分地将混合料搅拌均匀。水泥、碎石及水的剂量按监理工程师批准的配合比准确配料，误差均能控制在规范规定的范围内，拌和时，含水量要略在大于最佳值，使混合料运到现场摊铺、碾压时的含水量能接近最佳值。
在炎热的夏天，混合料运输较远时，采取覆盖油布的方法，防止水分蒸发，混合料在装车时车辆要前后移动至少三次，防止混合料离析，卸料时注意卸料速度，操作不当都会造成混合料离析，送到现场的混合料及时进行摊铺，碾压，一般从拌和到碾压完成要2、3小时。
（3）摊铺
水泥稳定碎石底基层施工采用稳定土摊铺机进行整幅摊铺，摊铺前按测量所得的松铺高度拉好基准钢丝，摊铺机采用自动平衡装置调整摊铺厚度,摊铺机带有振捣装置进行初步振动。摊铺机行走速度不宜过快，以免影响摊铺后的密实度。设专门的人工小组跟在摊铺机后面，遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直。
（4）碾压
底基层在摊铺、整平后及时在全宽范围进行碾压，头一次碾压采用静压,以后均为振动，碾压的方向与路中心平行。直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压时压路机后轮轮迹要重叠1/2轮宽，碾压次数宜超过达到规定的压实度的次数1~2次。振动压实后再静压光面，直到表面平整，无轮迹或隆起。碾压过程中，水泥稳定碎石底基层保持湿润，若有蒸发及时补洒适量的水。若有“弹簧”、松散、起皮、等现象，及时翻松重新碾压。碾压过程中，按批准的方法做压实试验，以得到最佳的碾压遍数，如果未达到所须的压实度要求，则继续进行碾压，直到达到压实度合格标准，并应多碾压1～2次。
压路机在已完成或正在施工的路段上严禁掉、调头和急刹车。不得长期在刚压过的底基层上停留，对压实机械不能作业的部位，采用小型振动夯锤夯实
（5）养护
摊铺压实后的底基层经监理工程师检查合格后立即进行麻袋覆盖养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定土层表面潮湿，不得时干时湿。高温季节，将配备多台洒水车，进行洒水养生。
养生期不允许洒水车以外的车辆通行，实在无法避免时，车速控制在25km/h以内，并不得调头及急刹车，车辆行驶要在全宽范围内均匀分布。底基层养生结束后，经监理工程师同意可立即做基层，并控制交通。
（6）质量要求
1、混和料配比必须准确；
2、拌和必须均匀；
3、应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致；
4、水泥稳定碎石（砾石）基层应用静压力在18t以上的振动压路机碾压，以确保其压实度；
5、如摊铺中断时间已超过2h，则应将最后摊铺的2—3米范围内混合料铲除，并将末端切成一横向（与道路中心线垂直）立茬，然后再摊铺新的混合料，并做好接茬处理。用3米直尺检测接茬处的平整度，人工结合压路机进行修整。
4.1.4沥青混凝土路面面层施工
本工程路面面层做法为：4cmSBS中粒式改性沥青混凝土(AC-16C)+5cm中粒式沥青混凝土(AC-20C)+7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+7mm（厚度不计入路面结构）下封层（ES-2型，级配见《城镇道路路面设计规CJJ-）。
在市区外建立沥青混合料拌和站，集中拌制沥青混凝土。
在面层施工中，各部门应按施工前制定的原则各部位严把质量关，进场原材料（沥青、石料、砂及改性沥青添加剂）要符合设计要求。摊铺开始前，在摊铺机受料斗内均匀涂刷少量防止粘料用的油水混合物（柴油：水=1:3）。面层施工前要进行试验段的施工，确定最佳松铺系数以及施工设备配置是否合理。以下就施工中各环节加以说明。
1）喷洒粘层油
为确保沥青面层的层间粘结，沥青面层的层间应洒布粘层油，粘层油采用SBS改性乳化沥青，铺筑沥青混凝土之前，在下封层上及路缘石、雨水口、检查井等构筑物侧面必须喷洒粘层油。粘层油的用量通过试洒确定，用量不宜超过《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-8）中表8.4.2要求范围。
2）沥青混合料拌和
各种规格冷骨料由五格冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值。热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产。
3）运输
材料运输至现场应注意以下问题：
⑴、粒料的温度一定要满足摊铺温度，即不低于℃～℃，不超过℃为宜，为此在现场应有质量人员对油温进行测定。
⑵、车辆等候时，相互之间应有一定的距离，倒车、停车、卸载应设专人指挥，防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量。
⑶、自卸车卸料后应将负载卸净，并听从指挥离开，避免粒料倒在摊铺机受料斗外影响摊铺工作正常进行。
4）摊铺
⑴、高程控制：施工中除底面层挂金属线以外，中、表面层采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法。
⑵、沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌合机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，下面层为2米/分钟,中表面层为3米/分钟。
在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，_并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。
⑶、本工程使用专用沥青摊铺机完成沥青砼的摊铺工作，用机械摊铺混合料时，不应用人工反复修整。
5）碾压
碾压过程是面层施工中的重要环节，应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合。沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。
初压：应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度在℃～℃范围；压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；初压应采用轻型钢筒压路机或关闭振动的压路机碾压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整。
复压：复压宜采用胶轮压路机，碾压遍数不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹；
终压：终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍并无轮迹其压实终了温度为钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃。
施工工艺流程图
6）接茬处理
(1)纵向接茬
采用热接茬，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭接宽度约2～5cm。
(2)横向接茬
前后两条摊铺带横向接茬质量的好坏对路面的平整度影响很大，它比纵向接茬对汽车行驶速度和舒适性的影响更大。
处理好横接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，与纵向边缘成直角，并在接茬处涂刷浮化沥青或粘结油。
（3）新旧道路搭接处理
与旧路搭接时，将旧路基分层破除，挖成台阶型，台阶高度宜为一层填土的压实厚度。
7）沥青路面质量控制
沥青路面质量的好坏，直接影响着路面的使用性能、车辆在路面上行车的安全性。因此我们在沥青路面施工过程中特别注意控制路面的质量，尤其是路面的平整度，故采用以下措施：
1）严格控制混合料的拌和质量。使生产的热拌混合料的集料级配，沥青含量以及混合料的温度尽可能保持均匀，而且在运输和摊铺过程不发生集料离析和混合料的不均匀降温。
2）安排经验丰富的摊铺机操作手，尽可能保持摊铺机的稳定作用，即稳定的摊铺速度、稳定的刮板输送器供料量、稳定的螺旋输送器送料量。
3）从路面基层摊铺即开始严格控制各层施工平整度，防止平整度偏差的不断积累，从而导致出现上面层施工时平整度调整相当困难的情况。
4）选用适宜的碾压设备，采取正确的碾压方法和碾压工艺，从而在碾压工序上保持摊铺层平整度。
5）严格控制拌和温度、摊铺温度和碾压温度，由专人负责检测，每日必须进行三次混合料级配、油石比、马歇尔稳定度、沥青的技术指标等各项检验，使混合料温度始终保持在规范允许范围之内并保持恒温，避免因混合料温度差而出现各部分压缩量不同进而影响路面平整度，路面压实度检测，使用灌砂法与核子密度仪联合进行检验，以确保密实度。
4.1.5侧平石的安装
侧平石的施工采用花岗岩侧平石，规格、尺寸根据设计要求制作，现场收料时需认真进行成品质量检验，合格后方可使用。
根据施工图确定的侧平石平面位置和顶点标高排砌。相邻之间接缝必须对齐，缝宽为1cm。施工中要注意：
1.侧平石的垫层采用C15砼，勾缝用10MPa的水泥砂浆，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的湿法养护。
2.在做完基层后，按照设计边线或其他施工基准线，准确放线、定桩。侧平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑。顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。
3.雨水口处侧石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确。
4.1.6人行道施工
本工程人行道设计的结构层为6厘米人行道面包砖、3厘米水泥砂浆找平层、10厘米厚C15混凝土、15厘米厚级配碎石垫层。人行面层道铺装材料根据设计要求，现场收料需进行成品质量检验合格后方可使用，各种面层材料要求表面光洁，色泽均匀清晰，尺寸符合设计要求，强度符合要求。
4.2地道工程
4.2.1工程概况
龙湖街主线下穿环城西路，本次需改造道路设计起点LHJK+,施工起点为LHJK0+，设计终点为K0+LHJK0+，施工终点为LHJK0+，道路全长m，施工长度为米，红线宽度为66m。
本节点结构设计涵盖龙湖西大街下穿环城西路的地道设计、U槽及钢筋混凝土挡土墙设计。
地道桥结构
地道结构采用单箱两室的钢筋混凝土结构,结构总宽20.1m,总高7.2m,共设4节,节段长度为4x18.98m。顶板厚0.8m,底板厚0.9m,中墙厚为0.5m。每室净宽9m(自内向外为0.5m护轮带、7.5m机动车道、0.5m排水边沟、0.5m检修道)。箱构机动车道两侧边缘处设置30cmx30cm排水边沟(中心距侧墙0.95m)。侧墙边设置护轮带,宽0.5m,外露高0.25m,中墙两侧设置护轮带,宽0.5m,外露高0.25m。箱构顶部设置钢筋混凝土挡土檐。地道节段之间设置榫槽。
地道箱体东侧设置7x20m的防水U槽,U槽为现浇单室,净宽18.5m,侧墙0.8m,底板厚1.2m,结构总宽20.1m。U槽外侧设置钢筋混凝土挡土墙(高差较低处设置乙型台帽),设计总长(包括乙型台帽)为86.94m。
地道、U槽及挡土墙墙背路基填料须采用粗粒料回填,路基压实度标准应达到95%以上,回填范围自基底以外1m宽向上1:1放坡回填至路基顶部。
铺装层采用4厘米厚中粒式SBS改性沥青混凝土(AC-16C)、5厘米厚中粒式沥青混凝土(AC-20C)、7厘米厚粗粒式沥青混凝土(AC-25C),横坡采用1.5%,用水泥稳定碎石调平。
通道工程为浅埋式地下建筑物，主体通道地基容许承载力不低于kpa，箱体基础底部设50cm厚片石垫层（两边各50cm襟边），要求平整，控制其压实系数不小于0.95其上浇筑10cmC15素砼垫层（两边各10cm襟边），要求整平。U槽地基承载力不小于kpa；U槽及挡土墙基础底部设30cm片石垫层，要求平整，控制其压实系数不小于0.95,其上浇筑10cmC15素砼垫层（两边各10cm襟边），要求整平。
现浇箱体及U槽采用C40防水砼，其抗渗等级不小于W8。人行通道外侧坡道挡土墙采用C20片石混凝土，其余采用C30普通混凝土；垫层采用C15素混凝土。地道与土质相接触面采用防水卷材隔离，并在地道顶，底面部分采用5cm厚C20细石砼防护。地道设23条2cm宽沉降缝，采用橡胶止水带防水。
4.2.2施工方案
由于通道工程对影响整个工程的的进度优先考虑施工，基坑采用机械开挖，人工配合修整，模板均采用新制大块钢模板拼装，基础、墙身、顶板均采用现浇完成。
4.2.2.1施工准备
1、测量放样。
2、各项材料报验，合格后进入施工现场。
3、挖掘机及施工机械设备已检修完毕，进入施工现场。
4、施工人员进场。
4.2.2施工工艺流程
测量放样－基坑开挖－基础处理-底板防水处理－底板钢筋绑扎－模版安装—砼浇筑－墙身顶板内模安装—墙身、顶板钢筋绑扎－管线预埋－侧墙外模板安装－砼浇筑－顶板、侧墙防水处理－台背回填
4.2.3主体结构施工方法
施工时，先放样，再开挖基础，然后进行基础处理。基坑采用机械开挖，人工辅助清理。开挖时做好防排水及边坡防护，挖至距设计标高10cm处，由人工清挖至标高。
1、测量放样
由测量人员准确定出通道中心及纵横轴线，在基坑外每侧设两个控制桩，进行基坑放样。
2、基坑开挖施工程序及方法
1）基坑开挖前的准备工作
（1）根据施工分期及施工顺序安排，先由人工开挖，查清周围的市政设施，并按要求对每一施工分区清理基坑范围内的各种障碍物，配合好需要拆迁的各种管线拆除和迁移。
（2）基坑开挖与基坑支护结构交叉平行作业，先破除范围内的原道路，布置各类型施工监测点。
（3）基坑护壁采用槽钢支撑方法，开挖后及时做好基坑的成型和稳定工作。
2）开挖工艺：
基坑开挖程序详见如下开挖程序框图：
3）基坑开挖方法
（1）基坑开挖严格按经批准的实施性施工组织设计进行。
（2）工程开工令下达后，立即组织施工准备和围护结构的施工。沿基坑中部向端头开挖至先锋槽，然后再向边侧展开工作面开挖。
（3）基坑开挖，采用挖掘机，所有开挖土石方采用翻斗汽车外运。采用机械开挖；开挖时充分考虑周围环境、工程地质、水文地质和结构受力情况，综合分析确定。
（4）每个分区开挖施工，先人工开挖，探明管道位置，通知管道单位改道，做好管道保护，再采用反铲挖土机挖土，自卸汽车运土；采用槽钢作支护坑壁，基坑底宽度按照垫层边线向外1.0m，开挖坡度严格按照1∶1坡度放坡。由于开挖深度大多在8m左右之间，所以开挖采用错台、分段、分层逐层开挖施工。
先开挖上半层4m,错台0.5m～1.0m，然后采取后退开挖的方式开挖下半层土方4m。基底土层则预留30cm人工清理到位。开挖过程中将坡面刷平整并及时清理干净坡面附石。在基坑底部两侧两侧设25cm×30cm的水沟,雨天安排专人排除沟槽内积水，保持基底不被浸泡。
3、基础处理
开挖至设计标高后，在施工单位完成自检后，监理单位组织相关单位进行验槽，验收合格后方可进行下一步工序。通道地基处理底板素混凝土垫层以下采用50cm厚片石垫层（两边各50cm襟边），压实系数不小于0.95，处理后地基承载力不小于KPa。基础承载力达设计要求后，经监理工程师验收合格后及时施工10cmC15底板垫层砼。
1、片石垫层施工
片石垫层施工工艺流程如下：
清扫下层——运输石料——填筑——放样、摊铺平整——振动碾压——片石垫层成型
片石垫层采用人工配合机械填筑,填筑时还注意按大面向下,小面向上,摆平放稳,再用小石块找平,石屑塞缝。
4、垫层施工
垫层砼摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，采用商品砼，砼搅拌车运输砼至工作面，泵送入施工面。混凝土浇筑时必须用平板振动器振捣密实，表面采用搓板收光，待混凝土表面定浆后再进行二次收光搓毛，以防止混凝土表面龟裂。混凝土浇筑完毕后及时进行洒水收光养护。在垫层砼达到操作强度后，及时按设计要求铺设防水层和5cm厚C20细石砼保护层。以免持力层遭雨水浸蚀，影响地基承载能力，然后自下而上分层、分段施工底板、侧墙和顶板。
5、侧墙及顶板施工程序及方法
施工程序：测量放线→绑扎侧墙钢筋→立侧墙、中墙内模→支撑盘扣架→铺设顶部模板→绑扎顶板钢筋→立侧墙外模→浇砼→养护→敷设侧墙及顶部外防水层、止水带→墙外侧及顶部回填
施工程序：地道砼分两次进行浇筑施工（底板一次，墙板和顶板一次）。
6、钢筋加工及连接
钢筋原材必须经过检验,并且表面无锈迹和破损。钢筋加工时按照施工图纸表进行下料加工，现场钢筋存放应架空放置，并且避免雨淋或被油类物质污染。
（1）钢筋直螺纹套筒连接
a钢筋丝头加工要点
1)工艺流程
钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验带帽保护丝头质量抽检存放待用
操作要点：
(1)钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备，但严禁使用气割。
(2)剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
(3)丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。
(4)带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。
(5)丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。
(6)存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。
b丝头加工质量控制
1）钢筋端头平切。钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。
2）用螺纹环规控制螺纹直径大小。螺纹的直径靠设备本身来保证。检验方法见下表。
3）用挡铁定位控制丝头长度。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格。
使用方法如下图。
c丝头保护
加工完的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。
（2）钢筋连接施工要点
1）工艺流程
施工操作要点：
钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
接头拧紧：使用工作扳手或管钳等工具将连接接头拧紧，必须达到接头拧紧力矩值。
作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。
2）劳动组织
工班长一人，负责施工现场的技术要点控制，并监督安全操作。每组工人2～3人，应使用工作扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧（锁母型接头除外），接头拧紧力矩不应小于下表的规定。
接头拧紧力矩
3）质量控制
接头施工质量控制：
1.螺纹外露不超过2P；
2.使用力矩扳手全数检查接头拧紧力矩值，须达到规定力矩值；
3.对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开，防止出现漏拧现象。
4）常用钢筋接头型式
下图为常见的几种钢筋接头型式的连接施工方法：
正反丝扣型接头连接施工标准型接头连接施工
异径型接头连接施工
（3）质量要求和检验
1质量要求
1丝头：外形尺寸含螺纹直径及丝头长度应满足下表要求。
丝头加工尺寸（mm）
②套筒：套筒表面无裂纹和其它缺陷，外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。
③连接：连接是要确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋断面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1p（p为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
2质量检验
加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合表2中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10％，且不得少于10个，按表2作钢筋丝头质量检查。如有一个丝头不合格，应加倍抽检，复检仍有不合格丝头时，即应对该批全数检查，不合格的丝头应切去重新加工，经再次检验合格后方可使用。已检验合格的丝头应戴上塑料帽或连接套和保护塞加以保护。
表2丝头检验标准单位:mm
D成品保护
1、成型钢筋应按总平面布置图指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
2、浇筑混凝土时，混凝土输送泵管要用铁马凳架高mm，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。去往操作面的主要通道也需设铁马凳，上铺钢跳板，边浇边撤。
（4）钢筋绑扎操作规程
1、墙体钢筋为双排双向钢筋，水平筋在外，竖向筋在内且绑扎搭接；双排筋之间，梅花布置拉筋。
2、梁板钢筋的铺放顺序为板中上筋，次梁的上筋，最下为主梁的上筋；主梁的下筋在次梁之下。双向楼反下部钢筋为短向钢筋在下，长向钢筋在上。在板支座处，上部受力筋在上，分布筋在下。
3、钢筋采用绑扎搭接时，接头错开距离应满足图纸要求。采用焊接或直螺纹接头时，接头错开距离不小于35d且不小于mm。绑扎接头区段内，接头数量受拉筋不大于25%，受压筋不大于50%。焊接或直螺纹接头区段内，接头数量不大于50%。
4、钢筋搭接长度必须符合设计及规范要求，根据混凝土强度等级、钢筋级别及规格确定。
5、直螺纹钢筋连接时，钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀或破损。接头处必须拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧或锁母锁紧。
（5）钢筋焊接连接钢
1、筋接头采用双面焊接，在脚手架上进行双面焊接困难时可采用单面焊接。
2、同一根钢筋上应少设接头。
3、钢筋接头应设在受力较小区段，不应位于构件的最大弯矩处。
4、在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总截面积的百分率见表：
5、钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不小于25mm。
6、从事钢筋焊接的焊工必须经过考试合格后持证上岗，钢筋焊接前应根据施工条件试焊。
7、采用搭接焊时，两连接钢筋的轴线应一致，双面焊的长度不应小于5d(d为钢筋直径)。
8、搭接焊的焊缝高度应等于或大于0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不小于8mm。
9、焊缝表面应平顺，无裂、夹渣和焊瘤等较大的缺陷，要呈现均匀而细致的鱼鳞状，不得有凸凹气孔、熔渣气化块、间断、残穴、咬肉等现象。焊接接头弯折或偏心，钢筋接头不良时焊前应预效直或切除，经常保持电极正常外形，变形较大时，应及时修理或更换，夹具因磨损晃动较大应急时维修。
10、在同条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以个头作为一批从中切取3个试件做拉伸试验。
11、焊接材料应符合现行标准规定。
12、钢筋骨架焊接时，应对第一个骨架尺寸和各种钢筋的位置进行校核无误后，进行正式焊接。
7、模板支设
主体结构外模板采用钢模，内模板采用定型钢模配竹胶模。通道采用盘扣式满堂支架形式施工，支架安装时考虑支架预留沉落量，预留沉落量包括地基沉降、立柱弹性压缩、支撑梁非线性挠度及线性挠度、模板沉陷，以及砂箱、立柱的接触面变形等。
通道底模采用1.2*1.5m钢模板，内模的侧模倒角与中墙侧模倒角采用钢模板，顶板采用1.22*2.44竹胶板，钢木结合加固的结构，以便内模拆除。模板安装时，要保证其平整度和垂直度，模板支撑系统必须有足够的稳定性。模板的拆除严格按照规范要求，并在砼施工时，留置同条件养护试块，作为拆模的依据，砼若为达到强速要求，不得提前拆模。
模板支设分三次完成。第一次支设垫层模板，采用10cm厚槽钢，模板垂直度、表面平整度、模板几何尺寸等均须符合设计及规范要求；第二次支设底板模板采用定型钢模与边沟木模结合，从垫层顶到侧墙检修道高度，侧模顺序依次为10cm方木垫底、1.2m*1.5m钢模1层。
本次模板支设涵身内侧采用吊模法施工，与边沟一次浇筑完成，钢管立杆布置在涵身外侧，然后搭设水平杆，吊模就吊装在水平钢管上，此次模板支设必须控制好模板高程；第三次模板支设至涵身顶部，涵身外侧脚手架支设采用单排布置，外侧每1.8m加一道斜撑加固在沟槽壁上，涵身内侧采用盘扣脚手架，脚手架间距从外侧向里间距分别为横向0.6m+2*1.5m+0.9m+2*1.5m+0.6m，纵向步距0.6m、1.5m，层间步距1.5mm+1.5m+1.0m，涵身内顶口采用定型钢模配竹胶板铺设底模，用次龙骨10cm*10cm方木横通道方向支撑竹胶膜，间距为25cm；主龙骨双支12#槽钢顺通道全长布置，间距1.5m。（见支架搭设布置图）
侧壁模板加固采用φ14三节对拉止水螺栓，横向间距0.75m，纵向间距根据组合模板孔位确定且间距不得大于横向间距。模板外侧先竖放钢管,间距0.75m，然后横放双排钢管，间距不得大于0.75m。模板与竖钢管之间必须紧贴。模板安装与钢筋安装配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后安设，安装侧模时为防止模板移位和突出，在模板外侧，设支撑加固，模板之间采用双面胶粘接，防止漏浆，模板横向之间采用φ14三节对拉止水螺栓固定，螺杆长度视墙体厚度确定。
穿墙止水螺杆形式参见下图。
穿墙止水螺杆大样图：
钢模板燕尾卡
50*50，3mm厚止水钢山型螺母
48钢管锥型钢垫48钢管
墙厚（）
端模有止水带处,采用两块模板将止水带夹在中间并与侧模之间固定牢固。
模板安装过程中应按照设计要求,在指定位置设置预留孔洞。主体结构内部采用满堂盘扣支架作为支撑体系，两侧搭设钢管扣件脚手架,并将两侧脚手架采用钢管拉接在一起。两侧脚手架向两侧坡面上设置抛撑。
模板拆除按照先支后拆，后支先拆的顺序进行，材料堆码整齐严禁抛扔。
8、混凝土浇筑
混凝土由搅拌运输车运至施工现场，经现场试验人员对均匀性、坍落度检验以及监理工程师鉴定合格后，方可将混凝土卸到混凝土泵车内（试验员按规范要求制作相应的混凝土试件）。浇筑时混凝土泵车停在基坑两侧进行施工，混凝土用硬管进入基坑。
凝土浇筑前必须对模板，支架，钢筋及预埋件等进行细致检查。
地道箱体的混凝土为防水混凝土，且对抗渗要求较高，施工前需明确混凝土配合比，严格按照要求标准施工。防水混凝土应连续浇注，控制混凝土内外温差≤25摄氏度，并加强养护，避免强烈日照，以减少混凝土的温度压力。
所有混凝土采用商品混凝土,混凝土入模方式采用混凝土泵送车泵送入模。
在浇筑侧墙时，混凝土严禁采用对拉螺栓形式，采用内支撑形式。
浇筑混凝土前要检查所有预埋件是否齐全，所有预埋管道及孔洞位置是否准确，在浇注混凝土时，预埋件若有移动应及时进行校正。
按照从纵向从低到高的顺序每2米一个循环进行浇筑，在上一循环混凝土初凝前进行下一循环混凝土浇筑。
每一段通道主体混凝土浇筑分两次完成,第一仓浇筑底板及水平施工逢以下侧壁部分,第二仓混凝土浇筑剩余侧壁及顶板混凝土。
浇筑第二仓砼时，先浇筑侧壁部分再浇筑顶板部分,每层砼厚度不超过25cm。必须在上一层砼初凝前浇筑完浇筑下一层混凝土，混凝土在浇筑过程中必须严格按照操作规程施工，必须采用高频机械振捣器，振捣时间宜为10-30s,以混凝土泛浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。振捣器的插入间距不大于mm，并置于下层不小于50mm。
振动棒必须快插慢拔，振捣密实，混凝土表面该找平的必须按照要求用靠尺找平。外漏部分分两次进行收光。混凝土终凝后必须及时覆盖洒水养护一周，养护期间混凝土表面要保持长期处于湿润状态。
9、模板拆除
通道侧墙模板可在混凝土施工完成36小时后拆除，顶板底模在混凝土强度达到80%设计强度后拆除。
10、防水处理
①变形缝、施工缝是防水处理的难点，也是结构防水中的关键环节，橡胶止水带就位准确、安装牢固，模板的端板做成箱形，在浇注一侧混凝土时保护橡胶止水带的另一翼不受到破坏。止水带的端头离周围刚进的额距离不小于20mm，纵向固定间距不大于mm。
②通道采用中埋式橡胶止水带和中埋式镀锌钢板止水带以及单分组遇水膨胀聚氨酯密封胶止水条组合防水，确保位置准确，固定牢靠。
③变形缝防水（变形缝宽：取20mm）在底板、侧板外侧变形缝处设外贴士橡胶止水带在侧墙顶收头。内衬结构设中埋式钢边橡胶止水带，置于底板、侧墙中间，同样在侧墙顶收头。
④对砼面上堵头处的凹槽，采用聚合物改性水泥基防水砂浆封密。在迎水面封头处涂有聚合物改性水泥基涂料。
3.3、挡土墙施工
地道中钢筋混凝土挡土墙，挡土墙与侧墙之间留2厘米的沉降缝，台后填土应先垫至挡土墙基础标高并分层压实后，方可施工挡土墙。挡土墙基础设10cmC15素混凝土垫层和50cm厚灰土垫层，基底承载力不得小于kpa。墙顶设置防撞护栏，施工时注意预埋防撞护栏钢筋。挡土墙的泄水孔沿挡墙纵竖向每2m设一个,呈梅花状布置，挡墙背墙后设反滤层。
挡墙间设2cm沉降缝，缝中填浸沥青木板，挡墙与挡墙、挡墙与通道接触面处均涂石油沥青一道。挡土墙立面每隔2.5米设竖向温度假缝一道，缝宽3cm，缝深1.5cm。挡墙基底厚度大于0.4米时，挡墙背墙需加腋。台帽外露高度应与主线高架桥栏杆底座处露高度一致，辅道填土应分层填筑，分层厚度不超过30cm，压实度96%以上。挡墙施工应严格按涉及放样，确保墙位、标高及强度等符合要求。本标段挡墙为悬臂式挡墙。
1、主要工艺及施工方法
1）、工艺标准
⑴挡墙混凝土强度等级采用C30，现场浇筑。其砼的强度要满足设计要求。钢筋采用R、HRB。
⑵挡墙的外观要求其非应力裂缝不得大于0.2mm，各部分的结构尺寸不得小于设计值，基础埋深不小于1m。
⑶挡墙采用两次浇筑，基础和墙身分开浇筑，并预埋好连接钢筋，且连接处混凝土应凿毛，并清洗干净。
⑷挡墙的墙身几何尺寸要符合设计要求。
⑸挡墙的钢筋保护层厚度要满足设计图纸要求。
⑹挡墙内的预留泄水孔纵竖向间距2.0m，其位置允许的偏差为15mm。泄水孔出口宜高于地面20cm，向外倾斜。
⑺挡墙的墙顶标高要满足设计要求，允许偏差为±20mm。
⑻混凝土灌注完毕后，应按有关规定进行养护。墙背回填应该在挡墙砼的强度达到设计强度的75%才能够进行填土。
⑼挡墙混凝土浇注应均质密实、平整，无蜂窝麻面，不漏筋、无缺损、不露筋骨，强度符合设计要求。
⑽挡墙模板加固采用拉筋联合钢管扣件双重保证措施，保证混凝土在浇注过程中不发生跑模。
⑾施工时挡墙墙高随路线纵坡变化，但基础应保持水平，同时保证外墙面在同一竖直面上。
⑿挡墙墙身高度＜3m时，地基承载力必须大于Kpa，挡墙墙身高度≥3米时，地基承载力必须大于Kpa。若达不到设计所要求的地基承载力，应通知监理及设计单位进行地基处理，待达到设计要求方可进行挡土墙施工。
⒀挡土墙的墙体达到设计强度的75%以上时，方可进行墙后填料施工。墙后必须回填均匀、摊铺平整，填料顶面横坡符合设计要求。墙后1.0m范围内，不得有大型机械行驶或作业，为防止碰坏墙体，应用小型压实机械碾压，分层厚度不得超过20cm。压实度要求≥95%。
其具体质量指标及实测项目见下页表。
2）、施工方法
⑴由项目部测量人员放线，确定挡土墙准确位置及标高，然后进行基坑开挖，开挖宽度根据基础宽度按照1：1放坡确定。并由项目部组织人员进行现场收方。
⑵基坑完成后，按基底纵轴线结合横断面放线复验，确认位置、标高无误并经监理确认后，方可进行随时垫层施工。施工时先将3：7灰土垫层夯实整平至设计标高，为钢筋绑扎提供作业面。
⑶测量放线确定基础尺寸后，进行钢筋绑扎、立模，同时预埋墙身钢筋和墙肋钢筋。挡墙基础的施工按跳槽施工，几个作业面可同时施工，为挡墙的墙身施工提供较多的作业面。基础施工完成后应立即回填，以小型压实机械进行分层夯实，并在表面预留3%的向外斜坡，防止积水渗入基底。基础钢筋的绑扎要注意钢筋的保护层的厚度，垫块采用和基础同强度的砼垫块，以保证砼的质量。
⑷浇筑基础砼，在基础砼施工完成后及时对墙身处的砼凿毛，保证浇筑挡墙的墙身时新浇砼与已浇砼的连接。待基础砼达到设计强度的80%后方可进行墙身施工。首先绑扎墙身钢筋和墙肋钢筋，钢筋安装完成经监理检查合格后，开始关模，并进行沉降缝、接缝及防水处理。施工中特别注意模板的垂直度、平整度及稳定性。
⑸施工挡墙墙身时其支架要一同搭建，而墙身的斜支撑不得与支架进行连接，避免在施工中因支架的移动引起模板不稳定。
⑹砼的浇筑主要采用泵车进行输送，砼搅拌运输车运送。在浇筑中采用插入式振捣棒进行振捣，不得过振及漏振。
⑺砼养护主要是保证砼表面的湿润，防止砼水化反应的各种影响。定期测定砼内部温度、环境温度，控制砼内外温差，防止砼表面产生裂缝。
⑻砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可进行拆模施工，在拆模时不要损坏砼，正面模板主要采用整体移动，在移动过程中注意模板的稳定性、安全性，保证施工安全。
3）、钢筋加工
⑴钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
⑵钢筋应平直、无局部弯折、成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
⑶钢筋的弯制和末端的弯钩应符合规范和设计要求。
用I级钢筋制作箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于主筋的直径、且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部分不宜小于箍筋直径的5倍。
钢筋焊接采用单面电弧焊，单面电弧焊焊缝的长度不小于10倍钢筋直径。受力钢筋焊接应设在内力较小处，并错开布置。焊接接头在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头的截面积应小于总截面积的0.5倍（受拉区）,受压区不限制。电焊接头到钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径。钢筋绑扎时钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实,亦可用点焊焊牢。绑扎采用满绑。
在钢筋混凝土与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，垫块应采用细石混凝土制作，保证垫块的强度与砼结构的强度相同。垫块的安装应该保证钢筋的保护层厚度符合设计要求，同时要保证4个/m2。在砼施工过程中要不时检查垫块的位置是否准确。
钢筋绑扎的过程中有高空作业要采取相应的措施，高空作业人员要系安全绳。
4）、模板安装
⑴模板的安装应与钢筋绑扎配合进行，先绑扎钢筋再立模板，模板的安装不得影响钢筋的检查，检查合格后才能够继续安装模板，模板不应与脚手架相联，避免引起模板变形和浇注过程中模板的不稳定。
⑵安装侧模时应防止移位和凸出，基础侧模可在模板外设立支撑固定，墙身的侧模可设拉杆固定，对于小型结构可用金属线代替拉杆。
⑶模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联结、纵横向稳定性进行检查。其允许偏差必须符合规范要求（允许偏差如下表）。在施工过程中发现模板有移位和变形应及时纠正。
⑷模板在安装过程中必须设置防倾覆设施。
5）、支架搭设
⑴支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装，支架的接头尽量减少，相邻立柱的应尽量设在不同的水平面上。
⑵模板支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则严禁抛扔。
⑶模板支架拆除后，应维修整理、分类存放。
6）、混凝土的浇筑。
⑴混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录。
⑵混凝土自高处直接倾卸时，其自由高度不宜超过2米，以不发生离析为准。
⑶当倾落高度超过2米时时，应通过串筒或溜槽等设施下落，当倾落高度超过10米时，应设减速装置。
⑷串筒出料口下混凝土堆积高度不宜超过1米。
⑸混凝土按一定厚度、顺序、方向分层（50cm）浇筑。
⑹混凝土捣固使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～mm的距离，插入下层混凝土50～mm。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出，对每一振动部分必须振动到该部分混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器移位间距应以振动器能覆盖已振动部分mm为宜。
⑺砼浇筑的过程中不得随意向砼运输车中加水，来调整砼的坍落度及流动性。
施工中应注意：在施工过程要认真如实的填写施工原始记录及检查证。
7）、沉降缝施工
沉降缝按设计布设于基础错台处、分段处及与结构相接处，本标段间沉降缝按纵断面设计分段长度预留，缝宽2cm。缝中填浸沥青木板。
8）、泄水孔施工
泄水孔的施工要根据交底在适当的位置预留，采用PVC管，在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，对于面板方向的泄水孔，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑砼的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。PVC管管口利用胶布进行密封。
泄水孔的位置根据附图从基础向上用尺量出中心位置，再加以安装。泄水孔的固定可采用钢筋加工厂的废钢筋焊成三角形将PVC管固定。
拆除模板当天，对应泄水孔的位置，对进出口进行妥善处理。
2、施工质量控制
1）、施工测量
施工前，作好现场的测量放样工作，根据设计图纸用RTK大地测绘仪和水准仪测放出挡土墙的正确位置及高程。并及时与现场领工员及作业队负责人进行测量技术交底。做到每个工序施工完毕后进行一次控制测量。
2）、施工工艺方法控制
每个工序施工前由现场领工员进行自检后报请质检工程师及监理到现场进行检查，合格后进行下一步施工。严格按制定的工程质量标准和操作工艺组织施工。重点是控制挡墙的砼质量、观感质量，施工中对砼的振捣要严加控制，保证砼的质量。墙后填碎石土应在墙身砼强度达到设计强度的75%时，方可进行。
3）、施工质量现场监控
对挡墙的钢筋主要是严格检查钢筋的类型、数量及间距，主要几何尺寸、保护层的厚度；模板主要是在施工中控制模板的表面平整度、垂直度，模板稳定性；砼的现场控制主要是砼的浇筑中的振捣，保证砼的密实，对有质量问题混凝土给予坚决退回，不能用于现场施工；深基坑开挖过程中根据设计及施工规范要求采取放坡等措施；泄水管的安装位置。严格施工过程监控，配备专门的领工员现场跟踪监控施工质量，现场领工员必须严格按规定认真作好施工记录，并填写好施工日志。
4）、施工质量检测
挡墙砼试件达到养护龄期后，砼的强度主要采用实验室的抗压强度进行检测；用肉眼观察砼结构的表面，以检查表面是否存在非应力裂缝；采用钢筋保护层厚度检测仪测定现场砼保护层的实际厚度，要求钢筋保护层的厚度不低于设计值；耐久性的检测通过测定砼的电通量。
4.3排水管道施工
4.3.1总体施工措施
本工程为分段式排水改迁工程，开槽法施工内容主要有：沟槽开挖、地基处理、管道安装、水压试验和沟槽回填及排水箱涵等。
沟槽开挖：采用人工和机械开挖相结合，机械为主，人工为辅。
浇筑平基混凝土：混凝土采用拌和站集中拌和，机械振捣。
下管：采用机械下管法，即汽车式起重机械进行下管。
闭水试验：试验管段按井距分隔，长度不大于1km，带井试验。
4.3.2分部分项工程施工技术措施
4.3.2.1开槽法施工
4.3.2.1.1施工准备
（1）认真进行施工图纸学习、审查和组织图纸会审。进行设计交底和施工技术交底，编制施工预算。
（2）编制钢筋砼管、HDPE双壁波纹管安装的施工方案和操作要点，组织施工人员学习，了然在胸。
（3）根据设计总图作好测量总控制，设置基准点，进行定位放线。
4.3.2.1.2测量放线
排水管道放线，每隔20m设中心桩，在检查井处、变换管径处、分支处、阀门井室处均设中心桩。测量工作有正规的测量记录本，认真详细记录，并将应测量的日期、工作地点、工作内容、以及司镜、记录、对位、扶尺等参加测量人员的姓名记录，测量记录由专人把管，随时备查，作为工程竣工的原始资料。
临时水准点的测设及要求
①开槽铺设管道的沿线临时水准每隔m一个。
②设置的临时水准点与沿线道路设置的水准点相校核至符合要求。
③施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩经过复核方可使用，并经常校核。
④临时水准点设置在交通要道、主要管道、和挖填方范围之外。
⑤施工测量的允许偏差，符合表6-1的要求。
施工测量允许偏差注：1.L为水准测量闭合路线的长度(km)
2.n为水准或导线测量的测量结果。
4.3.2.1.3沟槽开挖
沟槽开挖分段进行，敞沟时间不宜过长，管道安装完毕后及时验收，合格后立即回填。挖好的管沟保证管道安装后的中心线、标高和坡度均符合设计要求，沟底平整，沟边不塌方，沟槽有足够的宽度。
沟槽开挖采用人工和机械开挖相结合。
开挖坡度按1：0.33放坡。
管底沟槽底部开挖宽度，按下式确定
B=D1+2b1
式中B——沟底宽度(mm)
D1——管道结构的外缘宽度(mm)
b1——管道一侧的工作面，取mm
4.3.2.1.3.1机械开挖
（1）开挖前确定好地下水位，在有必要降水的地方采用轻型井点降水。
在开挖槽的外侧沿槽的方向每30m一个开一集水井，将地下水位稳定至槽底以下0.5m时，方可开挖，以免产生挖土速度过快，因土层含水量过大支撑困难，不能及时支护导致塌方危险。
（2）机械开挖时，严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，槽底应留0.2～0.3m厚的土层暂时不挖，待临施工管底基础前用人工清理挖至标高，并同时修整槽底。
4.3.2.1.3.2人工开挖
1.沟槽分段开挖，先合理确定开挖顺序和分层开挖深度，在有坡度处，由低向高处进行，当接近地下水时，应先开挖最低处土方，以便在最低处排水。
（2）开挖人员间隔5m为宜，在开挖过程中和敞沟期间保持沟壁完整，防止塌方，必要时支撑保护。
（3）开挖的沟槽不能立即铺管，在沟底留0.15～0.2m的一层暂不开挖，待铺管时开挖至设计标高。
（4）沟槽底不得超挖，如局部超挖，用相同的土壤填补，并夯至接近天然密实度，或用砂、砂砾石填补。
4.3.2.1.3.3槽边堆土注意事项
沟槽开挖时，弃土堆在槽边。
堆土时，保证槽壁稳定且不影响施工。沟槽弃土尽量堆在一侧。堆土坡角距沟槽口上缘距离不小于0.8m，堆土高度不超过1.5m。
4.3.2.1.3.4沟槽开挖注意事项
（1）向施工人员进行详细的施工交底，内容包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。
（2）挖土机械保持良好的工作状态，挖槽时为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开挖时在设计槽底高程以上留20cm左右不挖，此层用人工清除。
（3）在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障及危险旗，在夜间悬挂红灯。
4.3.2.1.3.5沟槽开挖质量标准
（1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。
（2）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计要求。
（3）槽底不受水浸湿。
沟槽允许偏差
4.3.2.1.4浇筑平基混凝土
当管基原土承载力不够时，对原土进行夯实处理；管基为软弱土层时，进行换填处理；有地下水处铺一层10～15cm的卵石或碎石垫层。
平基混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运到施工现场，采用滑槽灌注混凝土入模。
混凝土施工要点如下：
（1）本工程采用商品混凝土。混凝土采用普通硅酸盐水泥。
（4）混凝土浇注时注意坍落度的控制。
（5）混凝土运输时，采用混凝土罐车，混凝土拌和均匀，避免出料的混凝土的分层离析。
（6）本工程混凝土振捣采用插入式振捣器和平板振捣器。振捣器插入点采用“行列式”的次序移动，以防出现漏振、过振现象。
（7）操作时要做到“快插慢拔”防止出现分层、离析现象。振捣时间在20-30秒之间。不得小于10秒。
（8）平基：灌注平基混凝土时，一般使混凝土面高出平基面2-4cm，并进行捣固，混凝土的坍落度一般采用2-4cm。靠管口部位应铺适量与混凝土同配比的水泥砂浆。
（9）混凝土养护采用自然养护。覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12小时内进行。
4.3.2.1.5下混凝土管
下管在沟槽和管道基础已经验收合格后进行，为了防止将不合格或已经损坏的管件及管材下入沟槽，下管前对管材进行检查与修补。管子经过检验、修补后，在下管前应在槽上排列成行，经核对管节、管件无误方可下管。
本工程采用机械下管。
4.3.2.1.5.1机械下管
机械下管采用汽车式起重机进行下管。
下管注意事项：
（1）机械下管时，起重机沿沟槽开行距沟边应间隔1m的距离，以避免沟壁塌方；
（2）吊车不得在架空输电线路下作业，在架空线路附近作业时，其安全距离符合当地电业管理部门的规定；
（3）机械下管由指挥人员专门指挥。指挥人员熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，驾驶员听从信号进行操作；
（4）绑管子找好重心，平吊轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。
（5）起吊及搬运管材、配件时，对于管材承插口工作面采用保护措施，以防损坏。
（6）在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立。
4.3.2.1.5.2稳管
管道下入槽底之后，按照高程和轴线位置稳管。
4.3.2.1.5.3管座
管子就位后，补灌两侧管座混凝土，认真捣固，抹平管座两肩。
4.3.2.1.5.4管道抹带
（1）接口时，水泥采用P·O32.5级，砂子过2mm孔径的筛子，砂子的含泥量不得大于2%。
（2）管座灌好后进行抹带，抹带前管座和管口凿毛，洗净。
（3）抹第一层砂浆时，应注意找正，使管缝居中，厚度为带厚的1/3，并压实使与管粘结牢固。
（4）待第一层砂浆初凝后；抹第二层，并用弧型抹子捋压成型，初凝后，再用抹子赶光压实。
4.3.2.1.6双壁波纹管的安装
4.3.2.1.6.1安装
在双壁波纹管安装前，根据设计要求，对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证。管材，一般用人工搬运，必须轻抬、轻放，禁止在地面拖拉、滚动等方法搬运管材。
管道安装作业中，必须保证沟槽排水畅通，严禁泡沟槽。雨季施工时注意管材漂浮失稳，管道安装完毕尚未回填时，一旦雨水泡槽，应进行中心线和管顶高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮，错口现象，应作返工处理。管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。
4.3.2.1.6.2管道接口
接口前应先检查胶圈是否配套完好，确认胶圈的安放位置然后将接口范围内的工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物。
接口作业时，先将橡胶圈严密地套在一侧管口，调整另一侧管使两侧管在同一轴线上，然后套接两管端口使其结合，调整橡胶圈，使其与管壁接合紧密，完成套管。
4.3.2.1.6.3管道与检查井衔接
管道与检查井的连接，如下图所示，井底流槽与管内壁接合平顺，管口与井内壁齐平。
4.3.2.1.7管道闭水试验
管道安装完毕，自检合格后立即邀请甲方质监站、监理进行闭水试验，以避免长时间晾槽，尽快回填。
4.3.2.1.8沟槽回填
沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行。凡具备回填条件，均应及时回填，防止管道暴露时间过长造成损失。
4.3.2.1.7.1沟槽回填前应具备的条件
（1）现浇混凝土基础强度、接口抹带砂浆强度不小于5N／mm2；
（2）压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，及时回填其余部分；
（3）回填前必须将槽底杂物(草包、模板及支撑设备等)清理干净；
（4）回填时沟槽内不得有积水，严禁带水回填。
4.3.2.1.7.2沟槽回填土料的要求
（1）槽底至管顶以上0.5m范围内，不得含有机物以及大于50mm的砖石等硬块；在抹带接口处，应采用细粒土回填；
（2）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。
4.3.2.1.7.3回填施工
沟槽回填施工包括还土、摊平和夯实等施工过程。
还土时应按基底排水方向由高至低分层进行，同时管腔两侧应同时进行。沟槽底至管顶以上50cm的范围内均应采用人工还土，超过管顶50cm以上时可采用机械还土。还土时按分层铺设夯实的要求，每一层应采用人工摊平。沟槽回填土的夯实通常采用人工夯实和机械夯实两种方法。
回填土压实的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般压实工具，铺土厚度参见表6-3。
回填土压实每层的虚铺厚度表6-3
回填土每层的压实遍数，应按回填土的要求压实度、采用的压实工具、回填土的虚铺厚度和含水量经现场试验确定。
回填压实应逐层进行。管道两侧和管顶以上50cm范围内的压实，采用轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不超过30cm。管顶50cm以上回填时，分层整平和夯实，若使用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行使时，管道顶部以上必须有一定厚度的压实回填土，其厚度通常不小于70cm。
4.3.2.1.7.4回填土的施工要点和注意事项
（1）管道两侧和管顶以上50cm的范围内还土，应由沟槽两侧对称进行，不得直接扔在管道上；
（2）采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm；
（3）检查井室周围的回填，应符合下列规定：
①现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；
②路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不小于4Ocm；
③井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬；
④井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
⑤回填材料压实后应与井壁紧贴。
4.3.2.2检查井施工
本工程排水检查井为矩形直线混凝土检查井，均采用标准图钢筋混凝土井室，砼材料采用C25、S6，钢筋混凝土盖板，流槽为与井室同级混凝土。
1、施工前按设计要求放样，放出井位中心点和浇筑位置，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。
2、钢筋工程
（1）进场钢筋符合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。
（2）保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。
（3）钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。
（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。
（5）按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。
（6）无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。
加工钢筋的允许误差见下表。
3、模板工程
（1）模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。
（2）根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。
（3）模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
（4）按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
（5）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。
4、混凝土工程
混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：
（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
（3）对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。
（4）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。
（5）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：
a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
（6）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：
a、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。
b、预留孔的成型设备及时抽拉松动。
c、在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
（9）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。
（10）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。
5、砌体工程
砌体所用标准砖须先浇水湿润。在混凝土基础上砌砖时，先清扫凿毛基础，并用水冲刷干净，然后在基础面上铺一层10mm厚座浆，再压砖砌筑。砌砖时，严格按一铲灰、一块砖、一揉挤法砌筑，禁止用灌浆法砌筑。实心砌体采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌筑形式。
砖砌体的灰缝应横平竖直、厚薄均匀，并填满砂浆。砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%，厚度以10mm为准。竖缝采用挤浆或加浆方法，不得出现明缝，严禁用水冲浆灌缝，控制厚度为10～12mm。砂浆采用机械拌合，拌合时间不少于2min，随拌随用，砌筑砂浆采用M7.5水泥砂浆，座浆、抹三角灰、流槽抹面均采用1：2防水水泥砂浆。
水泥砂浆抹面一般分两道抹面，第一道砂浆抹面后，将表面搓成粗糙面或划出纹道。待砂浆收水后抹第二道砂浆，再用木板搓平，最后抹光，保证砂浆密实，光洁美观。检查井爬梯按设计图纸要求设置，做到安装牢固、灌浆密实。
6、检查井周的回填土。
（1）现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。严禁与浇注井体同步回填。
（2）井周50cm宽范围内的回填材料，均应采用无砂大孔混合料或低标号混凝土,并振捣密实。故本设计在排水检查井(井室、井室盖板、井筒周边)50CM范围内应全部回填C15混凝土,并振捣密实。
（3）压实机具：
①按规范配置的压路机具。
②特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。
③在施工中，优先采用立式冲击夯。
（4）压实工艺：
①井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。
②当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去，换填预先拌制好的低标号混凝土，并在保证在混合料强度达到要求时才能回料。
③井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
④在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。
7、井框（盖）安装施工
（1）对井周进行加固：在井筒安装施工完成后，要对井周进行加固。具体做法是：
①沿井筒周围放加固钢筋箍；
②放置预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼井圈平面位置及标高调整好(井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与井室平面位置一致)；
③井周浇筑低标号混凝土进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；
④用临时盖板将井口盖好。
（2）对检查井井盖标高的调整
井盖标高的调整具体做法是：
①出预制钢筋砼井圈；
②确定检查井的井盖标高；
③将检查井盖放置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用4—6个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位置；
④井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充；
⑤每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护；
⑥井周用砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实。
8、检查井施工的质量监控
（1）检查井施工质量应作为道路施工重点质量监控对象，检查井的砼底板浇筑及井周回填土，应作为监理旁站监督的一项重要内容。
（2）当检查井基坑挖好后，基底土质和状态要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证。
（3）检查井底板砼浇筑后在井壁前应经监理工程师验收签证。
（4）井周每一层回填土压实成型后，要经监理工程师验收签证方可进行上一层回填土。
（5）井盖框的安装底用4—6个铁制楔型塞来调整井盖标高这一工序，也要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证，井盖框的标高应由监理工程师逐一复核。
（6）其他未尽的施工要求，按有关规范和规定执行。
9、排水箱涵施工工艺参照地道施工。
4.4电力管路施工
1、电缆转弯时大于电缆外径20倍。
2、两电缆排管检查井间的排管坡度不小于3‰。
3、电力排管新设电缆排管检查井，每个人井设集水井，设活动爬梯。新设电缆人井做防水及电缆支架。施工图详见结构设计。
4、新设电缆在电缆排管处不得设中间接头，电缆制造长度大于米。
5.在排管右上方管内设置一根DN七孔梅花通信管，采用采用C20混凝土包封敷设，包封层厚度为10cm。
6.电缆排管数设采用电缆保护管直径MPP电力排管。保护管顶距地大于1.5米，保护管穿越道路，电缆保护管埋深顶大于1.5米，排管下侧打混凝土垫层厚mm。具体情况施工时现场确定，保护管用C20细石观凝土包封。
7.电缆排管的排水坡度亦采用顺道路坡度，标高以路面设计高程为准。
8.排管两侧及顶都30厘米以内用天然砂砾回填，回填应由人工将其填入沟内，回填应逐层进夯实，回填时应用方木棒捣固棒进行捣固。要求压实系数0.95.电缆保护管两侧埋设接地扁铁，接地扁铁采用:-60x6镀锌扁铁。
9.电缆排管每隔3米设一个管枕，管枕距接头处15米。周围一定用素土回填，回填土应由人工将其填入沟内，回填应逐层进行实，回填时请用方木棒捣固棒进行捣固。
10.箱变、分支箱、环网柜设备就近接入电力管线，接入管孔数材质由电力部门确定
11.电力检查井间距80m左右(局部60米左右)，井内净高均为1.9m.电力检查井采用混凝土电缆井;其外防水采用防水卷材进行防水处理，做法参见结构部分设计图纸。
12集水坑钢筋篦子均采用热镀锌防腐构件。
13.管道及检查井挖方根据地质情况采用不小于1放坡系数开挖，
14.电力检查井井盖一律采用p00球墨铸铁双层防盗井盖，设置于缘带内井盖承载能力为C级，设置于路面及铺装上井盖承载能力为E级。具体做法参见《球磨铸铁单层井盖及路步施工》14S-1.
4.5照明工程施工
1.施工工艺流程：
（1）电缆保护管敷设安装：
放线定位→挖沟槽→管路铺设→线盒安装→电缆井→接地系统安装
（2）电缆敷设安装：
放线定位→挖电缆沟槽→电缆敷设→灯具基础→安装→灯具安装→调试运行
2.电缆敷设安装
安装中所使用的电缆、电缆附件（如终端附件等）应符合国家现行技术标准的规定。应有合格证、生产许可证，电缆附件安装使用的钢制紧固件除地脚螺栓外，应用热镀锌制品；电缆型号、规格、长度符合设计要求，附件材料齐全；电缆两端封闭严格，内部不受潮，放电缆不应相交叉重叠，电缆的最小弯曲半径为电缆外径的8倍，对电缆进行绝缘耐压实验，合格后并请建设单位几监理人员验收合格，然后进行铺沙放电缆盖板。
3.接地装置
保护接地做到确保人身安全，防止间接点将电气设备向外部导电，重复接地要求做到PE线或PEN线与主体建筑的主地线重复连接，同一电路的所有电缆的金属外壳或装在线路两端应接地，从连到电缆井的接地街套或焊片一直到主接地系统，接地导线应尽可能短、直，并做到地线接地电阻值达到技术标准。
4.制作灯位基础
首先测量每个灯具的标高，根据标高，根据设计图纸要求，用混泥土制作基础座，座中心加钢筋骨架确保坚固。
5.灯具安装
安装前对所有灯具试亮通电，不合格灯具不能进行安装。安装时每个灯位的接头要保证连接安全可靠，同时进行接头的每个点，进行处理，配线要求工艺美观，用户线路做到安全可靠，重要灯具安装做样板方式进行安装，安装完成一套，请监理人员共同检查，同意安装后再进行安装。
4.6绿化给水安装工程
管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。
管材吊运与下管：管材在吊运及放入沟内时，应应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。
每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。
PE管接口施工热熔对接连接
1.热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。是通过热熔对接焊机进行操作的。
2.热熔对接连接一般分为五个阶段；预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。
注：热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融参数，且最好应具备相同的SDR值。另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。
3.管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。
4.在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。
5.热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：
（1）施工过程：
①将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；②清洁管材待连接端并铣削连接面；
③校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%；④放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；⑤迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。
（2）操作工艺：
①将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具4CM-5CM，并应校直，使两管段在同一轴线上（错边不宜大于壁厚的10%），中间插入铣刀的间距，然后固定；
②用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等：
③铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合。
④将加热板通电加温，升温至恒定温度，将加热板插入两管段之间，搁置在夹具间的机架拉杆上；
⑤开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融反边；
⑥当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时，将压力卸至为0，吸热开始，开始计时，直至吸热完毕；
⑦开动液压系统，使滑行端离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两端在规定的压力下，贴压在一起。
⑧两管端贴压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持贴压的压力不变，至规定的时间，待接头冷却到40℃左右时，卸掉压力；
⑨冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。3．6钢塑过渡接头的PE管端与钢管连接采用法兰连接方式。