根据设计工作量和施工条件，总的设想是把工程分为五个阶段:前期准备施工阶段、桩施工、压顶梁施工阶段、土方开挖、锚喷施工阶段、扫尾施工阶段;五个施工队分解施工:即护壁桩施工队、锚索施工队、挂网喷砼施工队、灌注混凝土施工队、钢筋工程施工队,以保证工程的顺利完工，为保证工期，护壁桩与坡顶上部排水系统施工，护壁桩砼强度达到一定程度方可进行土方开挖施工。
（四）总体施工顺序
施工准备→护壁桩施工→压顶梁→第一层土方开挖→逐层锚喷。
（五）桩施工方案
1、施工准备
1.1技术准备
A、掌握场地的工程地质和水文地质资料；
B、读懂设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
C、了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布。
D、准备施工用的各种报表、规范。
1.2主要机具设备
空压机、风镐、绞车架、吊车、切割机、电焊机等
1.3作业条件
A、合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”。
B、对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。
C、引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。
D、原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。
2、施工工艺流程和施工方法
根据本工程特点，工程施工各分部工程施工方案及步骤如下。
基础施工步骤图：
2.1施工准备工作
（1）施工前资料准备
①、准备和收集施工用各种资料及图件，包括：工程地质勘察资料，基础工程的各种施工图文件，施工合同。地下管线及地下旧构筑物分布的图件及资料，各种施工记录表格及各种备案制资料制作表格及文本，项目部准备好基础工程相关现行规范。
②、会同建设、设计、监理等部门进行施工图会审，并收集图纸会审纪要。按现行建设规范及要求组织施工方案的专家论证。
（2）施工前期工作
①、对项目部全体成员进行职业道德教育和安全、法制教育，提高质量意识。
②、项目部技术负责人及施工员对各工序的专业班组长进行详细的施工技术交底，并制定各工序必须严格执行的“优良”标准。
③、搭设好各种临时设施，包括项目部办公室、生活区、材料仓库。
④、对施工区进行简单的隔离，防止外来闲杂人员进入施工区。
2.2、旋挖桩施工
（1）测放桩位及复测验收
根据建设方提供的施工图坐标引测点作好该工程的控制测量，将控制点引测到场地拟开挖的边线范围外侧，作好基准点，并且进行维护。再根据基准点将建筑物范围和轴线线定位，用水泥砂浆固定。
依据建设方提供的基础平面布置图及有关测量资料，由技术部专业测量工程师，施工员会同测量监理工程师。采用全站仪用极座标法测定各轴网的准确位置，将各桩位施测到实地，同时绘制“建设工程放线定位图”。送监理部进行测量放线报验，经监理部检查核实无误后在各桩位周边砌筑—mm高挡井台，然后施工桩顶护筒，并在顶面建立“十字护桩”，再复测一次，保证桩位的准确。
（2）施工前作业条件准备
①、在建设方指定的水源点和电源点架设好水、电线路至施工区，并调试维护好各种设备和机具。
②、材料员组织好各种施工用材料进场。水泥、钢材进入专用的材料库房，并见证取样、送检。
③、在场地的的空档处选择适当位置堆放护壁用水泥、砂、石（见施工平面布置图）
（3）桩孔机械开挖
当桩位校核无误后，以大于桩径mm直径开挖桩孔，当挖约1m时,立即做好第一节桩顶护筒，并将井台的“十字护桩”移至护壁上。用红油漆做好标记，同时测量工程师立即将桩顶标高线引测于护壁上，并做好标记。每个桩都在其顶护筒上标明桩号、桩尺寸和砼强度。
考虑到施工安全及建设方的总体进度，施工时分两批开挖，相邻桩采用跳挖，优先开挖需采用跳挖的第一批桩，及时灌注混凝土，在灌注混凝土完成并且达到一定初期强度后，再施工相邻的桩，以保证安全。
降水：为保证施工安全及进度，在施工前在场地布置一定数量的降水井，降水井的深度以进入砂卵石层1m左右。降水井不采用工程桩孔。
排水：砾、卵石中，桩孔内渗水较小时，边掘进边用潜水泵排水，渗水较大且涌砂影响掘进，并影响孔壁稳定时，且孔壁裸露高小于30cm就坍塌时，应立即停止掘进。采用降水井疏干排水。选择桩孔作超前疏干排水孔时，应能保证满足桩孔的施工技术要求和质量要求，如不能满足要求时，则应选择有利地段并离桩位有一定的距离的地方开挖疏干排水井，或用机井排水。不论是工程桩孔，还是降水井，孔壁砾卵石不得发生坍塌，桩孔护壁外侧不得出现塌空区。排水施工时，应观测坑壁的稳定性。
根据勘察资料，在桩孔挖至设计持力层后，及时通知质检站、勘察、设计、建设及监理单位现场对持力层进行确认，和进行桩底探岩工作，按规范要求进行桩端持力层岩基载荷试验及超前钻探，合格后即可进行扩底，并确保桩端进入持力层深度和扩底直径满足设计要求。
扩底工作完成后，项目部施工员、质检员依据《建筑地基与基础施工验收规范》（GB—2）先对成孔质量进行整体检查，填写隐蔽工程记录及检验批验收记录。自检合格后，报请监理部对成孔质量进行验收，验收合格后进入下道工序施工。
（4）钢筋笼工程
①、钢筋笼的制作
钢材使用合格品牌。钢筋笼的制作严格按设计图纸和有关规范要求进行。钢材有产品质量证明书，并抽样送质监站检测中心进行拉伸和弯曲试验，确认合格后，方能由持证钢筋工制作。制作时，先加工加劲箍，待第一批桩井，挖至持力层后，准确测量桩井深度，按设计要求的规格、尺寸（含搭接长度）准确下料，分类摆放，搭接部分采用双面焊接，并将需要接长的钢筋笼将主筋两端接口处按不同规格变成一定角度，使两筋接长后共线，搭接部分采用双面焊接。双面焊的搭接长度不少于5倍钢筋直径，并将钢筋笼主筋相邻两接头错开mm以上（倒头）。焊接件要取样送检，以检验焊接质量是否符合要求。钢筋笼用木卡板成形法成型，即按钢筋笼主筋位置，在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，用绳固定牢，再将加劲箍、螺旋筋套入，并用铁丝与主筋扎牢，然后松开卡板与主筋，用点焊焊牢，要求焊点牢固，无脱焊现象。按规范规定进行自检，必须达到要求。钢筋笼的制作允许偏差值为：直径±10mm，主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm笼长±mm。
②、钢筋笼的验收
钢筋笼制作完毕经自检合格后，报监理部进行钢筋笼检验批验收，验收合格的，根据检验结果，填写钢筋笼检验批验收记录，有偏差的及时纠正，直至合格。钢筋笼的堆放场地采用混凝土硬化。
③、钢筋笼的搬运
采用吊车吊装进入施工场地。
④、钢筋笼的安装
钢筋笼的安装，采用吊车吊入孔内的方法。吊入孔内后用钢索和钢管固定在设计笼顶标高位置，笼底预留出混凝土保护层厚度，钢筋笼四周设置混凝土垫块，使钢筋笼居中，并保证其主筋50mm的混凝土保护层。
（5）桩芯混凝土灌注
桩孔验收完毕，钢筋笼制作安装好后，清除孔底残渣及积水，即可进行桩芯砼灌注。
①商品砼的购置
与有生产资质和良好信誉度的商品砼生产厂家签定供货合同，根据设计的砼强度预定C30的商品砼，按进度随时保证供应。每批次由生产厂家提供砼强度质量证明和试验报告。施工前对商品混凝土配合比进行确认，控制砼中外加剂的用量及坍落度的范围控制在~mm之间。
②、灌注桩芯砼
桩芯砼灌注：桩孔及钢筋笼验收合格后，立即灌注混凝土，灌注前，先抽清孔底积水，彻底清扫孔底，检查钢筋笼及放置情况。
在桩基成孔时，在桩底预留一个较深的水泵位置，以便灌注前能将孔内积水彻底排干，桩底清理干净后，将预拌混凝土（商品混凝土）使用输送泵送入桩孔，导管出口离桩底距离小于2m，灌注时，第一次灌注的混凝土灌满主扩大头部位的顶面，并随即用插入式振动器捣实，以后，混凝土灌注每上升1.0—1.5m，就用振动器捣实一次，如此反复，直至将混凝土灌注到略高于桩顶设计标高5—10cm的位置。
桩芯砼灌注过程中随机抽取现场砼制作试块送至标养室进行养护，以检验混凝土强度。试块按一桩一组留设。
⑤、桩芯砼养护及桩孔成品保护
采用蓄水法进行桩芯砼养护。桩孔灌注完毕后，对于较低桩顶标高的桩，应采用盖板覆盖。
（六）锚喷支护施工方案
1、施工准备
为做到工作有序，施工合理，施工准备工作如下：
1.1进行图会审及技术交底；
1.2按平面布置图合理定出排水沟，电线路及搭设临时设施等；
1.3在场内建立边坡变形（沉降、位移）监测网，施工前和施工后原则上不间隔断观测。土方开挖前要观测2次；依变形监测成果调整观测间隔，必要时加密观测次数，尤其是遇到特别不稳定地层及恶劣天气。
1.4进行精确的桩位测量及复核，控制水准点的引入和永久控制点的设置，报业主监理认可；
1.5收集临近建筑物的隐蔽工程及地下管线工程资料，确保施工时不对其造成破坏；
1.6收集相关施工规范及技术资料等。
2.边坡变形观测方案
2.1边坡位移
边坡位移采用索佳SET全站仪进行监控：
A、坐标法
首先在施工现场附近布置好测量控制网，每次都精密测出各位移观测点的坐标，根据每次测得的坐标差值求得位移值。
B、方向观测法
根据该工程位移观测点基本处在同一直线的特点，在该直线附近或直线上埋一基准点，并标定好起始方向，精确测定各测点的方向值，然后，每次位移观测都精确放样出各位移观测点所在位置的方向，用钢尺量出偏离值，每次所量得的偏离值差值即为位移值。
C、沉降观测
利用已预埋好的测点，首先在施工现场稳定。通视地段预埋好水准基点，采用索佳C32Ⅱ型自动安平水准仪进行施测，根据每次测得的高程差值求得沉降值。
D、测点及基准点布置
为了能准确、及时地反映边坡变形情况，测点布置在基坑周边建筑物墙面上（见沉降、位移观测点示意图），测点距离=1.5m×基坑深度。
3、喷锚支护施工方法
3．1工艺流程
锚喷施工工艺流程如下：锚喷施工包括和砼锚索及喷射砼两种施工工艺。
A、锚索施工工艺流程：
锚索制作→钻孔→安装→压浆→张拉→锚固→封锚。
B、、喷射砼施工工艺流程：
边坡人工修整→喷射机具就位→砼材料拌和→砼喷射底砼→网筋制作安装→喷射面层砼至设计厚度→养护
3．2锚索施工工艺
A、锚孔测放
边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
B、钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等确定，设备选用潜孔锤钻机，采用跟管钻进技术。
C、钻机就位
锚孔钻进施工，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，钻杆与水平夹角为15°，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
D、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡土体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外
事故。钻进一段跟管一段，采取分段跟进形式，即每钻进一段，立即下入钢管进行护壁。分段跟管长度根据地层的自稳能力进行最终确定，一般情况下每钻进2-5m，立即跟管。
E、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
F、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
G、锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
H、锚孔检验
锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
I、锚索体制作及安装
普通拉力型锚索制作工艺要求
①锚索材料选用3×7φ5、fpk=MPa的高强度、低松弛预应力无粘结钢绞线，其力学性能必须符合现行国家标准《预应力混凝土钢绞线》（GB/T）的规定。锚具必须符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85的规定。
②锚索编束要确保每一束钢绞线均匀排列，平直、不扭不叉，并需要除绣、除油污，对有死弯、机械损伤及锈蚀坑应剔出。
③锚索扩张环采用工厂生产的工程塑料环，购买时注意设计锚索体钢绞线根数与扩张环数配套。箍环可因地制宜采用薄铁皮或铁扎丝制作。
④锚索锚固段无粘结钢绞丝应剥掉保护层，无需防护涂层，应进行除锈处理。自由段无需剥掉保护层
⑤钢铰线自由段部分应满涂黄油，并套入塑料管，两端绑牢，以保证自由段的钢铰线能伸缩自由。
⑥钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一架线环，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
⑦锚索制作中钢绞丝应预留1.5m的长度，以便张拉锁定，待张拉工作完全结束后，切除多余钢绞线。采用C30混凝土浇注锚头。
J、锚固注浆
①注浆材料采用普通硅酸盐水泥。注浆前应按设计强度要求做好配合比试验。
②钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2~0.4MPa）将孔中岩粉及积水全部清除孔外。
③锚索的锚孔内灌注M20水泥砂浆，必要时可适当添加早强剂。
④锚索采用二次注浆法，安装锚索同时插和两根注浆管（4镀锌管），一根作第一次注浆用，第二根则管端包好或密封用于二次注浆，一次注浆过程中边注浆边拔管，拔管比注浆迟后不小于5m。
⑤锚索注浆工艺，注浆结束后应观察浆液的回落情况，若有回落应及时补浆。注浆作业过程应做好注浆记录。
⑥锚索：当地层软弱，为提高锚固段的抗拔能力，采用二次高压劈裂注浆。二次注浆在一次注浆完成后的3小时左右进行（初凝后），浆液选用M30纯水泥浆，水灰比0.45~0.5，注浆压力不得低于1.5~2.0MPa。
K、锚索张拉及锁定、封锚
①锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。
②当锚索体强度达到设计强度的70%，方可进行张拉。
③张拉作业前必须对张拉机具和仪器进行标定、调校。
④锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调满足。
⑤锚索张拉之前，应取0.1~0.2倍设计轴向拉力值对锚索进行1~2次预张拉,确保锚固体各部分接触密贴,最后按设计锁定吨位张拉锁定.
6)、锚索张拉为3级或1级进行，即：设计张拉力的10%、25%、40%或直接张拉至预应力设计值的0.4倍，保持10-15分钟，然后按锁定荷载锁定，并分别记录各种情况（锚头位移、锚座变形油表读数变化等）。
L、锚索张拉基本试验（抗拔拉破坏试验或验证性试验）
根据施工规范及设计要求，锚索正式开工前应进行基本试验，基本试验的目的，在于验证设计采用的工程锚索的性质和性能、施工工艺、设计质量、设计合理性、安全储备，锚索的抗拔拉承载能力、荷载～变形、松弛和蠕变等问题，以及有关搬运、储存、安装和施工过程中抗物理破坏的能力。如发现问题，应及时采取变更和完善等应对措施。
基本试验锚索的施工原则上应在工程锚索施工之前进行，即在基本试验锚索施工完成后（基本试验的钻孔位置确定后，紧接施做试验锚墩，并在锚固浆体达到28天龄期且锚墩强度达到80％后进行基本试验，并及时向业主、监理和设计部门提交基本试验报告），接着开始工程锚索施工；特殊情况下可与工程锚索施工同步进行，所以也称为验证性试验）。
基本试验锚索的数量不得少于3个锚孔，用作基本试验的锚孔参数、材料及施工工艺和工程锚索相同。锚固段长度、每孔锚筋束数和锚固地层应满足设计要求，并在试验工作开始前提出试验方案，经设计和监理有关人员审核认可后，方可进行试验。
基本试验时最大试验荷载不宜超过锚筋承载力标准值的0.9倍。
基本试验选择在场地南角靠近东侧方向，在支护桩施工完成后，立即进行小范围开挖，开挖深度选择在第一层锚索的水平位置上。开挖面距支护桩距离不小于2.0m。为节约工期，灌注砂浆强度适当提高，同时添加早强剂，确定7天强度达到M30以上。
锚索基本试验：
①首先把所有的锚筋一起拉至A×fptk的0.1～0.2倍（A为锚筋的截面积，fptk为锚筋承载力标准值），使锚筋拉直，然后松开；随后再采用循环加荷，每级加荷增量宜取A×fptk的1/10～1/15倍。
②锚索加荷等级与观测时间统计列表分析。
③在每级加荷等级观测时间内，锚头位移量不大于0.1mm时，可施加下一级荷载；否则需延长观测时间，直至锚头位移增量2.0h小于2.0mm时，方可施加下一级荷载。锚索试验中出现下列情况之一时可视为破坏，应终止加载：
a锚头位移不收敛，锚固体从岩土层中拔出或锚索（杆）从锚固体中拔出；
b锚头总位移量超过设计允许位移值；
c后一级荷载产生的锚头位移增量超过前一级荷载产生位移增量的2倍；
d锚索材料拉断。基本试验完成提交基本试验报告，经业主、监理和设计部门审核，确认符合设计要求，批准可进行工程施工，即开始工程锚索施工。
3．3张拉过程中出现特殊情况的原因分析及预防处理措施
A、张拉过程中可能出现的特殊情况
①实测张拉伸长值比理论伸长值偏大；
②实测张拉伸长值比理论伸长值偏小；
③钢绞线受拉时油泵无法升压，钢绞线一直向孔外滑移，锚索失效。
B、张拉伸长值偏大的原因分析及预防处理措施；
①原因1：钢绞线弹性模量取值不准，计算值小于实际值。预防措施：由于每捆钢绞线的弹性模量可能不同，因些在进货时必须要求厂家出具包括盘卷号及弹性模量测试结果的每捆钢绞线的品质证明书，同时在锚索编制旱灾程中，每束锚索均要记录所使用钢绞线的生产批次、盘卷号，且尽量避免一束锚索内使用两个弹性模量相差较大的盘卷号的钢绞线。
②原因2：锚固段地质情况较差，导致张拉时锚固段位移，严重导致锚索失效。预防措施：在锚固段钻孔施工过程中，观察地层地质情况，收集锚固段的岩渣，发现地质情况差时采取增加孔深、固结灌浆等措施处理。
③原因3：锚固段浆液结石体质量较差，张拉时锚固段落水泥将结石体压缩变形或破坏，严重时导致该束锚索部分或全部失效。预防措施：在锚索安装之前对钻孔进行彻底清洗，以防止过多岩渣沉积孔底，另外在灌浆时要确保浆液比级、灌浆压力达到要求。
④原因4：受张拉作用后，锚墩向边坡内位移，导致测量伸长值偏大，特别是在堆积体或软弱边坡施工时。预防措施：在岩石边坡施工时，在浇筑锚墩前将岩面上的松散物清除干净，在堆积体边坡施工时，用全站仪或经纬仪测量锚墩在张拉前后的们移情况，在张拉伸长值计算时，最终伸长值应为实测伸长值与锚墩位移量之差。
⑤原因5：锚索编制时束线环捆扎过紧，在预紧张拉时束线环无法张开，而随着后期张拉力变大，束线环才得以张开导致伸长值偏大。预防措施；因锚索编制时，束线环不宜捆得太紧。
⑥原因6：原因：实际张拉力大于设计张拉力，可能有以下几个方面因素：a操作不当，使升压速度过快；b在计算油压（压力表）与自千斤顶的对应关系正确计算张拉应力；C更换压力表。
⑦原因7:部分钢丝断裂，若继续张拉可能会造成更多钢丝断裂，此时一般可看到断裂的钢绞线外露长于其它钢绞线，可能有以下几个方面因素，a.纲绞钢线材质不合格。b.钢绞线受过电焊、氧焊等影响后，产生脆性，受拉时断裂。c.安装锚具时，钢绞线未按时应顺序穿过锚具，存在互相缠绕现象。d.锚垫板、锚具安装时未对中，导致钢绞线被锚垫板锚具的棱角切断。e.张拉时，夹片安装不整齐，产生较严重错牙，导致钢绞线被夹片剪断。预防措施：a.购买合格生产厂家的合格产品，b.严禁在钢绞线附近进行电焊、氧焊等产生高温的操作，若必须操作时须做好对钢绞线的防护；c.确保锚索编制时钢绞线顺直，按照钢绞线的排列顺序正确超过锚具锥孔；d.确保锚具、锚垫板安装时对中，且垂直于锚索方向；e.安装描具时须将工作夹片装紧并敲平，防止错牙。
⑧原因8：部分工具夹片由于磨损严重未夹紧钢绞线，实际受拉钢绞线数量变少，因些伸长值变大。预防措施：张拉前检查工具夹片完好情况，发现磨损严重者及时更换。
C、张拉伸长值偏小的原因分析及预防处理措施
①原因1：弹性模具取值不准预防措施：同上述张拉伸长值偏大时原因1的预防措施相同。
②原因2：锚索长度不够。预防措施：锚索安装前仔细测量实际长度，锚索安装时按要求安装至设计深度。
③原因3：自由段钢绞线一定长度与水泥结石黏结，实际自由段长度变短。预防措施：锚索采用无黏结钢绞线时，在安装前检查PE护套有无破损，对所有破损段用强力防水胶带包扎，当破损段长度大于20cm时，重新更换该股钢绞线，采用有黏结钢绞线时，应确保止浆塞效果良好，以免注浆时浆液进入自由段，使实际自由段长度变短。
④原因4：钻孔弯曲或锚索体扭曲，导致张拉时应力变大，伸长值偏小。预防措施：a确保钻孔角度符合设计要求；b锚索安装时，调整入孔姿态，防止产生严重扭曲。
⑤原因5：实际张拉力小于设计张拉力，可能有以下几个方面因素：a操用不当；b在计算压力表与压力对应关系时取值不准，或者压力表与千斤顶的应力关系公式正确计算张拉应力。c更换压力表。
⑥原因6：油管路故障或千斤顶故障，导致无法正常对千斤项供油，此时可能进油压力已经达到设计值，而千斤顶出力不够。预防措施：检查油路有无堵塞现像，检查千斤顶油缸伸缩机构是否完好，确认无误后再张拉。
D、锚索失效处理在上述伸长值偏大的原因分析中原因2、原因3、原因7、若不正确处理，极易造成全部钢绞线滑移失效，在施工中应尽力避免，因为出现锚索失效现象后的处理比较困难，且成功率较低。常用处理措施如下：
由于原因2、原因3中锚固段地质情况差或者锚固段注浆质量不合格导致锚索失效时，可以采取先在锚索孔附近1mm左右与锚索同向钻固结灌浆孔再进行灌浆的措施处理。钻孔时严格控制孔斜以防止损坏钢绞线，钻孔结束后对钻孔进行彻底清洗，然后根据实际边坡地质情况对孔底锚固段平行范围内的孔段进行高压灌浆，以期浆液进入锚索孔的锚固段内，待浆液达到设计强度后再进行张拉。由于原因7中钢丝断裂造成锚索部分失效时，首先观察断裂点的部位，若是在孔口附近10cm范围内，在被允许时，可以采用钢绞线连接器连接后再进行张拉，或者可以降低吨位使用。
预应力锚索施工，目前由于其锚固吨位大、施工效果好、可靠性高等特点而得到了广泛的应用，在施工中应严格要求，从上述分析来看，前期施工过程中任何一个环节出现问题均可能导致严重的后果。因此在施工过程中必须抓好质量控制工作，特别是工序验收制度，上道工序不合格严禁进入下道工序施工，确保锚索施处于全过程受控状态，同时在管理上、技术上做好相应的预防措施。
3.4锚杆施工方法
A、造孔
造孔是锚固工程中至关重要的一环，如果造孔质量差，会直接影响锚杆的安装和水泥浆的灌注质量，进而影响到锚固力，使锚杆达不到设计要求，因此，锚固成孔必须严格按设计和施工规范施工。本工程FG、GH段的冠梁顶以上坡面均为放坡+锚杆喷射支护，锚杆设置一排，长度9m，孔径直mm。设备的选择采用GY-工程钻机成孔,钻头规格：锚杆采用φ三叶钻头。设备就位及安装调试根据测量人员给定的钻孔位置及锚杆的倾角进行钻机就位，开钻前还需对钻机安装进行复测检查，以确保安装、就位准确。钻进参数转速、钻压等钻进参数根据地层情况不同确定，其钻进参数为：78-r/min转速、60-80Mpa钻压和15m3/h清水大泵量钻进；破碎带采用合金钻头钻进，其钻进参数为：45-65r/min转速、10-30Mpa钻压和10m3/h泵量钻进，在有滑动面的地层中，严禁带水钻进；使用冲洗液的原则是：能不用尽量不用，能用清水尽量用清水，以免泥浆、泥皮及润滑剂等减弱锚固力。
（2）、锚筋的制作与安放
锚筋的制作：采用φ22三级钢筋，每2m设置一个对中定位支架，杆体材料必须经过严格的质量检验、校直、除油、除锈。钢筋的焊接严格按设计及相关规范制作，锚杆采用双面焊连接，加强筋采用单面焊连接。
锚筋的安装：严格按设计及相关规范安装，同时遵守以下规定：
锚筋放入钻孔前应再次检查杆体的质量，确定杆体能满足设计及规范要求。
安放杆体时，防止杆体扭压弯曲。
锚筋杆体的长度不小于设计值，杆体安放后不得随意敲击和悬挂重物。
（3）、锚杆的注浆
锚杆采用φ20-25的PVC管注浆,锚筋安装好以后,将灌浆管缓缓插入孔内,灌浆管距孔底宜为50～mm，严禁上下左右抖动,来回扭转和串动,待注浆完毕以后再拔出灌浆管,注浆压力0.8～1.0Mpa。
注浆停浆标准是依据注浆时注浆量根据锚孔深度和成孔直径确定砂浆理论用量，保证注浆量大于理论注浆数量，直至砂浆从孔口溢出，以确保注浆饱满。
（4）、锚杆检测
锚杆试验按一级边坡的要求，进行锚杆基本试验与验收试验。
1、基本试验：锚杆锚固段浆体强度达到21MPa时可进行锚杆基本试验；数量不少于3根，采用非工作锚杆，按《基坑土钉支护技术规范》（CECS96:97）第7.0.4条和第7.0.5条规定执行。根据抗拔实验得出的极限荷载平均值应大于轴向受拉承载力设计值的1.3倍，否则应尽快联系设计方，进行反馈修改设计。
2、验收试验：锚杆锚固体达到设计强度等级的75%时可进行锚杆验收试验，数量不少于锚杆总数的5%且不少于3根。验收试验拉力为该锚杆的轴向拉力的1.2倍。验收具体位置由甲方、监理和设计单位根据现场情况而定。
3．5、排水管的安装
排水管的安装数量在满足设计要求的情况下，还要根据土层地质情况,在含水高的地层及部位适当增加排水管的数量。
安装方法及要点：
①.在坡面人工挖出不小于φ50mm的孔洞，深度大于mm；
②.放入φ50PVC泄水管，管内口用尼农网包好；
③.外露管口向下倾斜；
④.在孔内填入10～20mm粒径卵石；
⑤.在喷射混凝土之前用稻草或其它透水材料将外露管口堵塞，在喷射完毕后去除堵塞物，防止喷射混凝土堵塞泄水管。
3．6钢筋网喷射砼施工
挂网喷射砼在面板采用两层喷射,喷射砼为C20,施工时按下列顺序及要求进行。
边坡修整：冠梁顶以上坡面待锚杆施工完毕后，严格按照设计放坡要求，对边坡进行人工修整，使边坡表面平整，坡度合乎要求。喷射底砼:底层砼厚40～50mm左右。钢筋网制作与安装：a.挂双向φ8
×钢筋网，网顶出露mm,并倒铺于坡顶；喷射面层砼；待钢筋网及压网钢筋安装完毕后进行第二次面砼喷射至设计厚度mm。喷射砼施工
①.喷射作业准备工作
a.根据喷层工作量计算好水泥、砂石原材料的用量，以保证喷层工作的连续、顺利进行；
b.对待喷作业面进行清理，埋设控制喷层厚度的标记；
c.检查机械设备和管线（风、水管）是否正常。准备好信号和防尘等设施，以保证喷射质量和作业中的安全；
②.施工工艺参数及要求
a.施工配合比（C20）经试验后使用，中砂的细度模数大于2.5，骨料级配控制在锚喷支护技术规范GB86-1表8.1.4的范围内；
b.工作室风压：工作室风压与输送距离、输送高度、骨料种类等有关，根据现场具体情况确定；
c.喷嘴与受喷面间距：喷嘴与受喷面间距以1米左右为宜；
d.采用干喷；
e.喷嘴与受喷面的倾角：实践证明，当喷嘴垂直于受喷面时，回弹损失最小，砼也最密实。因此，喷嘴应尽量与受喷面保持垂直；
f.做好施工中的降尘措施；
g.骨料的含水率，控制在5～7%之间；
h.严格控制风压，选择密封性好、反风少的喷射施工设备；
i.在喷头上加长拢料管，使干拌料与水能充分混合，射流集中；
j.必要时加强施工现场通风；
k.加强对施工人员的劳动保护。
③.喷射砼施工质量控制
喷射砼因水泥用量较大，含砂率较高，并添加了一定量的速凝剂，使凝结期的收缩量减少，硬化期的收缩量增大，如不加以控制，喷层往往出现有规则的收缩开裂。为避免喷层收缩开裂，保证喷射砼质量，采取以下措施：
a.加强喷射后的养护，防止喷层早期脱水，使砼强度均匀增长；
b.掌握适宜的喷层厚度和水泥用量；
c.在发现喷层表面出现裂纹时，可洗后再次喷。
3.7冠梁以下桩间土喷射
人工挖孔护壁桩桩间土采用双层双向8
×钢筋挂网喷射，喷射砼厚度为mmFG、GH、JK、KM段桩间土按设计图纸要求采用立模浇筑。施工顺序为：挖孔桩施工→桩间板施工（预留锚索洞口）→回填级配砂卵石（做成砂袋，底部清理成平台）至桩顶标高→锚索施工→腰梁施工→锚索张拉预紧力→分层回填至边坡顶→施工上部锚杆。3．7．养护
A、当最后一次喷射的混凝土终凝2h后，立即喷水养护，每天至少喷水四次。养护时间要求7d。
B、在终凝后第一次喷水养护时，压力不宜过大，以防止冲坏喷射混凝土防护层表面。
C、气温低于＋5C时，不得喷水养护。
D、在养护过程中如果发现剥落、外鼓、裂纹、局部潮湿、色泽不均等不良现象，应分析原因、采取措施进行修补，以防后患。
4、冠梁、腰梁施工方法
4.1旋挖桩施工完毕，并进行了桩的低应变及抽芯检测后，即可开挖桩顶土方，施工冠梁。
工艺流程:钢筋绑扎-监理和甲方验收-安装模板-浇注混凝土-拆模-养护。
（1）、冠梁的设计尺寸为1×mm，砼强度为C30，先按设计要求制作钢筋，经自检合格，请甲方和监理进行验收，合格后再进行下道工序：模板制安及混凝土的浇注。安装好的模板的强度应满足混凝土的侧压力要求，在浇注过程中不发生变形。混凝土浇注时采用φ50mm振动棒管进行振捣，在振捣过后，再用小锤轻轻敲震模板表面，以保证砼表面光滑及密实。
（2）、模板拆除后，应及时对混凝土进行养护，每天不少于3次，连续养护时间为14天。
（七）重力式挡墙支护施工方案
（1）、重力式挡土墙基础埋置深度均为1.0m。
（2）、坡面须设置泄水孔，横向间距3.0m，呈梅花形布置。采用φ50PVC管，与水平夹角为10~15°,立板后需设50cm厚砂砾石反滤层，PVC管外层须缠绕两层滤网，泄水孔后设反滤包。
（3）挡墙沿长度方向按实际情况，每隔20m设置一道变形缝，当墙身高度不一、墙后荷载变化较大或地基条件较差时，应采用较小的变形缝间隔。另在地基岩性变化处、墙高突变处和与其他建筑物连接处应设沉降缝。缝宽20-30mm。缝内沿墙的内、外、顶三边填塞沥青。
（4）底板开挖后将表层浮土清除干净，用C15混凝土浇捣10cm厚垫层。
（5）地基持力层为粉质粘土或全风化泥质板岩，若局部地段无法达到持力层则需进行换填或则压实处理使承载力特征值达到Kpa。
（6）选用的毛石要求合格，无风化、无裂纹，中部最小厚度不小于mm，强度等级不低于MU30。采用的砂浆强度等级不低于M7.5级，砌体的自重必须达到23Kn/m3。
（7）按挤浆法施工，保证砂浆饱满。
（八）、基坑排水系统
1）在基坑顶修筑截水沟，基坑底修筑排水沟，尺寸×mm，按3‰坡度流向集水井中，排水沟、截水沟采用MU10烧结粘土空心砖，M10水泥砂浆砌筑及抹面，厚度≥10mm，C10素砼垫层，厚度80mm。
2)坡面设置泄水孔，采用φ50PVC管，长度0.4~0.6m。
3)根据基坑内实际水量情况，布置一定数量的集水井，尺寸××mm，用MU10烧结粘土空心砖，M10水泥砂浆砌筑及抹面，厚度≥10mm。
4)抽排地下水统一汇入沉淀池，并经沉淀后方可排入市政管道。
（九）、边坡排水系统
1）坡体表面排水：
边坡坡顶原有山沟进行改造，改造后的山沟满足坡面截排水功能；每级边坡平台设置排水沟，尺寸为0.3×0.3m，采用MU10烧结粘土空心砖，M10水泥砂浆砌筑及抹面，厚度≥10mm，C10素砼垫层，厚度80mm。
2）坡体深层排水
对于永久性边坡段，采用斜孔排水的方法，在坡脚处设置一排排水孔，孔深6.0m，孔距8.0m，孔径Фmm，仰斜倾角度为10°，孔内放置Фmm软式透水管，排水孔孔口应作衬砌保护。
（十）信息化施工
本基坑、边坡支护是一项风险较高、支护施工范围较大的工程，为了确保边坡支护安全，必须在施工过程中实施信息化施工。即在施工过程中，对基坑的动态变化进行监测，并把获得的信息通过修改设计反馈到施工中去，提高基坑支护方案的科学性和合理性，使边坡经过支护后安全、可靠、稳定。为此，按有关技术规定在边坡场地或附近地段设置位移观测点，监测基坑以及邻近建筑物、道路的水平位移情况，对喷锚设计方案通过信息施工法加以补充完善。通过信息化施工，及时了解和掌握整个场地动态变化，发现异常，及时作出反应，研究相应对策，解决出现的问题，确保施工顺利进行以及基坑的稳定。