******项目
路面施工方案
编制人：职务：
审核人：职务：
审批人：职务：
编制单位：**********
年12月
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工准备
四、施工方法
五、质量保证措施
六、安全保证措施
一、编制依据
1、***施工合同；
2、***设计图纸；
3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-；
4、《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-；
5、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTGE20-；
6、《公路路面基层施工技术细则》JTGT-F20-；
7、《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-
二、工程概况
***
三、施工准备
1、施工组织机构
为了在施工过程中合理、科学地安排施工顺序，形成在时间、空间上紧凑街接，减少工序之间的相互干扰，保证施工顺利进行，成立施工组织领导小组如下：
2、劳动力配备计划
3、拟投入的主要施工设备
4、材料供应
由项目经理部下设的物资部具体负责所需物资的计划、采购、运输、贮存。所有原材料进场须具有产品说明书、质量合格证、试验报告单，并按设计和有关规范、规程要求，对其进行抽验、复验，合格后方可进场投入使用。
5、施工用水
附近水源便利采用就近接水及洒水车机动供水。
6、施工用电
已与附近村及企业达成协商可接就近电源
四、施工方法
1、级配碎石层
施工流程：路基交验→测量放样→拌和站拌合→运输→摊铺→碾压→检测；
1）测量放样
测量设计中线。直线段每20m设一桩，同时进行水平测量进行标高控制，采取内、外边桩控制标高。标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准，钢丝绳长度以～m为宜，钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于垫层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高，由钢丝线来控制摊铺机的传感器，以控制级配碎石面高程。
3）拌和
（1）拌和场内已存放足够的合格原材料，保证摊铺用料和配料精确，性能完好。
（2）开始搅拌前，由试验室检测所用集料的含水量，下发级配碎石生产配合比。拌和的级配碎石含水量不宜超过最佳含水量的0.5%，含水量由有经验的人员在拌和机出料口用眼观目测、手摸捏团的方式进行快速有效监控调整。同时，拌合站试验人员每小时对拌和的级配碎石取样检测一次及随时对异常情况采用燃气炉炒干法进行检测。
（3）、开始搅拌后，在拌和机投料运输带上取样或对级配碎石取样检验，检验其配合比、集料级配、含水量是否变化。进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按气温、气候变化及时调整。
（4）、拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装料时运输车辆前后移动，分前、后、中三次装料，减免级配碎石离析。在地磅处专设覆盖蓬布点，对每一辆车进行覆盖并捆绑牢固，过磅称重记录拌合出场时间后方可出场。
（5）、拌和现场配备一名试验员跟踪检测拌和料的含水量及各种集料的配比情况，发现异常及时调整或停止生产。含水量按要求频率检查，做好记录。各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视各料斗的上料下料情况，及时排除下料堵塞，不出现卡堵现象。
4）运输
（1）运输车辆进行统一编号，号码醒目而固定。运输车辆在开工前，要检查其完好情况。装料前应将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余，此次配备运输车完全能满足施工需要，每台摊铺机前至少要有3辆车等候卸料。
（2）尽快将拌成的级配碎石运送到铺筑现场。车上的级配碎石用苫布覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。当有困难时，车内级配碎石必须转车。
（3）设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免级配碎石离析。并做好相应记录。
5）摊铺
碎石到场后，先用装载机进行放料，标高按照中桩和路肩两侧已做好的标高点控制，平地机初步刮平，恢复中桩测量标高，根据松铺系数控制厚度，压路机初压两遍后，复测标高，按照标高点找平，洒水车洒水压路机进行碾压。
6）碾压
（1）混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50~80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。
（2）碾压时，首先用1台双钢轮压路机跟在摊铺机后进行前静后振1遍，压路机每次重叠1/2轮宽；然后用2台单钢轮振动压路机轻振1遍，重振3遍，压路机每次重叠1/3轮宽；最后用1台胶轮压路机进行稳压收光1遍，及时检测压实度，压至无轮迹为止。
（3）碾压方法：摊铺成型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由路肩向中心碾压，在超高路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45度角斜碾，正常碾压时轮迹重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。碾压程序：静压~小振动～大振动～静压。现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1~2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。压路机稳压时1.5—1.7km/h，振动压时1.8—2.2km/h，终压1.5—1.7km/h。
（4）压路机严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹13车，保证级配碎石底基层表面不受破坏。
（5）碾压过程中，级配碎石表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。若有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。
（6）死角处处理：在桥头搭板处压路机无法碾压的部位，将采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。
（7）平整度控制：施工过程中采用人工铲除接头处的拥包,同时用3米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压。
2、水泥稳定碎石底基层
准备下承层→测量放样→厂拌混合料→混合料运输→摊铺→碾压→养生。
1）测量放样
在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般直线为10m），根据虚铺系数算出虚铺厚度（松铺系数暂按1.3~1.35控制），并在底基层两侧按直线10~20m，轴线10~15M，设一高程控制桩，用红漆作出明显标记，指示出底基层边缘的设计高。按高度挂好导向控制线，控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动。,
2）混合料拌合
在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料；在正式拌和混合料之前，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量在最佳含水量的±1％范围内；记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。
3）运输与卸料
拌好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；运输时对车上的混合料用塑料布加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或破坏表层强度；拌合好的混合料要尽快运到现场摊铺。
4）摊铺混合料
（1）路幅两侧采用拉设钢线基准线的方法控制工程。钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。
（2）摊铺主要采用机械摊铺，人工配合找平的施工方法。松铺系数暂按1.3~1.35控制；
（3）摊铺中严格控制摊铺速度在1.5～1.6m/min，使摊铺能连续、匀速前进；
（4）摊铺前保证运料车3~4辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前20~30cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。在摊铺后设专人消除集料离析现象，并用新拌混合料填补。在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求，及时调整。
5)碾压
（1）摊铺50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，拌和至碾压结束原则控制在3h（即从开始拌和到压实成型，一般控制在2h以内，争取在1小时以内完成碾压）；
（2）碾压方式：初压一般采用钢轮压路机静（稳）压1～2遍→开始轻振碾压→再重振动碾压（主导压实机械是18T）→复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍→最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止（严禁使用胶轮压路机进行碾压），初压18T压路机，稳压及复压用22T的压路机，压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。
（3）碾压速度：初、终压宜为1.5-1.7Km/h（慢、稳），复压宜为2.0-2.5Km/h（较慢）。
（4）压实顺序：由由低侧向高侧碾压，碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽；
（5）碾压阶段的控制：
①碾压时应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。
②严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开。
③碾压过程中,水泥稳定石屑的表面应始终保持潮湿,如表层蒸发过快,应尽快洒少量的水。
④碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和(如加少量的水泥)或其他方法处理,使其达到质量要求。
6)养生及交通管制
每一段碾压完成并在压实度检测的同时，应立即开始养生，养生宜采用保水性能好的材料覆盖，建议最好采用土工布，不得用湿粘土、塑料薄膜或草质编织物覆盖。覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层表面，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间（7天及下一层施工前）应始终保持水稳层表面湿润。养生期并应封闭交通，养生期内洒水车必须在场外行驶。
3、沥青混凝土路面
基层交验→测量放样→铺筑下封层→拌合站拌合→运输→摊铺→碾压→接缝处理；
1）施工准备
在铺装沥青混凝土之前将杂物清扫。测量放样，包括标高测定与平面控制两项内容，平面控制采用GPS定位放样，标高测定采用高精度的自动安平水准仪。根据沥青层的松铺系数，经综合考试后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线，放出引导摊铺机运走方向和标高的控制线。施工前全面检查和调试各种施工机械，使其处理到良好的状态。
2）沥青混凝土的运输
（1）装料前车厢应清扫干净，车厢侧板和底板要涂刷一薄层油水（柴油与水的比例为1：3）混合液，并不得有多余积液留在车厢底部；装料时为减小混合料离析现象，较好的卸料方式为车辆移动装料，采用前、后、中顺序装料，另外从贮料仓卸料时，不要每次都将料仓中的料卸光。
（2）车辆装满混合料后须经外观和温度检查后方可运往工地，同时运料车应用蓬布覆盖，以利保温、防雨、防污染。
（3）混合料的粘性较大，在运料车厢及底板要涂刷较多的油水混合物，并应加盖苫布。
（4）卸料应避免撞击摊铺机或料槽起升时压住摊铺机料斗。在卸料时，应将混合料快速卸下，使整块物料往下卸，减小料的离析。
3）沥青混合料的摊铺
根据本次道路的摊铺宽度，我司拟投入两台摊铺机，采用联机作业方式进行施工。
（1）施工温度
a.改性沥青混合料：集料加热温度~2C，沥青加热温度为≤℃，拌和出厂温度为~C，摊铺温度不低于C。
b.AC-20沥青混合料：集料加热温度为~C，沥青加热温度为~0C，拌和出厂温度为~0C，摊铺温度大于C。
（2）改性混合料的摊铺温度不应低于℃.摊铺应做到缓慢、匀速、连续，摊铺速度一般不超过1m/min-3m/min，在该路段采用2m/min。普通沥青砼摊铺机摊铺速度应控制在2m/min-6m/min，在该路段采用4m/min。
（3）每个沥青混合料摊铺点配置1台固定型沥青摊铺机和1台可伸缩型同时摊铺，2台摊铺机宜相距10~20m，呈梯队式同步摊铺，两幅摊铺带应重叠3~6cm。
（4）摊铺机的安装、调试与参数选择
a.熨平板的组装熨平板的拼装由路面宽度而定，采用全幅摊铺的熨平板组装时底面要平整、连接应紧固、左右尽可能对称。
b.螺旋分料器的调整螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的变化而变化，分料器下沿调至高出松铺层10~20mm供料较为理想；分料器的端部距熨平板边沿以15~20cm为宜。
c.振捣和振动系统的调整摊铺机的振捣、振动系统直接影响热沥青混合料铺层密实度和平整度，振幅和振动频率的选择取决于不同的材料、摊铺厚度和摊铺速度。本次试验段摊铺速度拟控制在3.0m/min时，振动夯选择振幅5mm、振频20~22HZ，熨平板振动器振动频率选择35~40HZ。
d.初始工作仰角的调整初始工作仰角对铺层厚度及横向接缝的平整度影响较大，如不合适，会造成横向接缝凸起或凹陷，严重影响接缝附近的路面厚度和平整度，为此，应参照试验路段中探索出的熨平板初始工作仰角进行调整。
（5）摊铺
a.铺筑沥青层前，应检查基层或下卧层沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。下卧层在摊铺前已被污染时，必须清洗或经冼刨处理后方可铺筑沥青混合料。
b.摊铺机应先就位并调整好熨平板的高度并对熨平板预热，一般预热时间不少于30分钟，使熨平板表面温度大于℃，安装并调整好调平传感器，而后开始摊铺。
c.摊铺时应设专人指挥运料车卸料，在卸料前揭开蓬布并逐车检测混合料温度，检查合格后运料车倒退至摊铺机前10~30cm处卸料；启动摊铺机，送料器不停转动，待整个摊铺宽度布满混合料后，开始缓慢前进摊铺。摊铺作业应均衡、连续不间断，不得随意变换速度或中途停顿。
d.摊铺过程中，特别是起步阶段，应及时检查铺筑层的厚度、纵向标高、宽度、接缝、表面有无划痕、小埂离析等项目，如发现问题应及时找出原因进行调整。机械摊铺一般不用人工修整，在局部缺料、明显不平整、有离析拖痕等情况下，允许人工修补，并用竹耙耙平，不能往返刮，应沿一个方向。
e.上下层的搭接位置宜错开mm以上。
4）横向和纵向接缝的处理
沥青混凝土路面的接缝处理，是直接影响路面平整度和行车舒适性的重要工序，必须由有经验的人员按施工要求管理和操作，施工要认真、仔细。
（1）横向接缝的处理：沥青混合料路面铺筑施工期间需要暂停施工时，中、下层采用平接或斜接缝，面层应采用平接缝。横向缝接缝施工前应涂刷粘层油并用熨平板预热。
（2）纵向接缝的处理：上下层的纵缝应错开mm（热接缝）或~mm（冷接缝）以上，若应用两台摊铺机梯队作业时，纵向接缝应采用热接缝，将已铺部分留下~mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后做跨缝碾压以消除缝迹。当必须采用冷接缝时宜采用平接缝和自然缝。纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应控制在15cm以内，与下卧层接缝错出至少15cm。
5）碾压
符合要求的碾压即能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。碾压温度是影响沥青混凝土密实的最主要因素。尽可能提高沥青混合料的温度，提高碾压效率。碾压方式：压路机从外侧开始向中央碾压，相邻碾压带叠压30cm，在碾压过程中，每完成一遍重叠碾压，压路机向摊铺机靠近一些，避免在整个摊铺层宽度上的相同横断处造成压痕。碾压分以下三个阶段：
①初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温铺筑层厚度、混合料类型经试铺确定，并应符合规定要求。压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一启遍，当边缘有挡板、路缘石、路户等支档时，应紧靠支挡碾压。当边缘无边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压二遍其线压力不宜小于N/cm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。
②复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：
A、复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，并不宜少于4-6遍。复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。
B、当用轮胎压路机时，总质量不宜小于15T。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22T，轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。
C、采用三轮钢筒机时，振动频率宜为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm，并应根据混合料种类、温度和层厚度选用。层厚较大时应选用较大频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度宜为10-20cm。振动压路机倒车进停止振动，并在向一方向运动后再开始振动，并应避免混合料形成鼓包。
③终压应紧跟在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压，终压不宜少于2遍，路面应无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范的要求。
沥青混合料路面应等待摊铺层完全冷却，混合料面温度低于50℃后方可开放交通。需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
6）试验检测
①沥青、粗集料、细集料、矿粉、纤维素稳定剂、外加剂等材料质量、规格符合规范要求。
②沥青混合料面层压实度，对城市快速路、主干路不得小于96%;对次干路及以下道路不得小于95%。
检查数量:每0m测1点。
检验方法:查试验记录(马歇尔击实试件密度，试验室标准密度)。③面层厚度应符合设计规定，允许偏差为+10~-5mm。
检查数量:每0m测1点。
检验方法:钻孔或刨挖,用钢尺量。
④弯沉值，不得大于设计规定。
检查数量:每车道、每20m，测1点。
检验方法:弯沉仪检测。
五、质量保证措施
1、水泥稳定碎石质量保证措施
（1）含水量控制
施工现场对进场水泥稳定碎石含水量进行检测，当实际含水量接近最佳含水量时，才可进行施工。
（2）水泥延迟时间限制
由于水稳碎石的结合材料(水泥)的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，从混合料开始拌和到碾压结束的时间差称为水泥延迟时间。在施工过程中严格控制混合料的拌和、运输、摊铺及碾压时间，保证施工时间在水泥稳定碎石允许延迟时间之内，确保施工质量。
（3）平整度、压实度控制
摊铺机摊铺碾压完成后，质检工程师及时检查表面平整度，不符合要求的地方及时用平地机整平，然后对已压实成型的基层及时报监理检查，并进行第三方检测。
（4）养护
检测合格后，及时覆盖洒水养生，并派专人分段看管，封闭交通，禁止车辆及重车通行。洒水应由专人专车负责，保持养护期内水泥稳定碎石基层表面始终保持湿润。
2、沥青混凝土质量保证措施
（1）严格控制沥青的用油量以及沥青混凝土的生产级配和材料质量，加强试验检测手段，严格把关，不合格材料一律不准进场，所有材料质量用试验数据说话，加大混凝土生产抽提检测的密度，每生产T沥青混合料抽提检测一次，及时调整配合比。
（2）合理安排路面施工季节，避免冬季或低温、雨季施工沥青混凝土路面，如施工后气温下降应及时反油，防止嵌缝料散失、松散；如果细矿料散失，应采取喷油封面处治，在气温较低的季节，应用乳化沥青作封面；施工时严格控制行车速度，控制沥青用油量。
（3）使用稠度高、热稳定性好、粘性好的沥青；选用强度高、含泥量小、含水量适中的矿料；矿料的撒布应均匀。
（4）严格控制土基和基层的碾压密实度，增强路面的整体刚性，防止产生不规则的裂纹和裂缝。基层一次碾压最小厚度不小于15cm，以防止在动荷载的反复作用下而出现破碎，从而造成路面坑哇。基层集料级配要连续，最大粒径不超过4cm,防止摊铺过程中所发生集料离析，不能形成整体。
（5）完善路基路面综合排水设施，减少地表和地下水对沥青路面的危害。
①搞好路基排水，采用拦截、汇集、隔断、输送、排放的方法，构成有效的排水系统。
②加强路面排水，提高沥青混凝土的压实度。沥青混凝土的压实度是道路防水的关键指标，平整度满足规范要求的前提下加大摊铺机夯锤震级，提高混凝土的初始密度，增大压路机的震动频率和震压遍数，严格控制初压温度不低于℃，终压温度不低于90℃，以保证压实度均匀并达到标准。同时，要防止碾压时机轮上洒水过多，造成沥青混凝土表面降温过快形成发裂。
（6）改善路肩，使路肩平整坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩应有的平坡度，以利于排水；有条件时，加宽路面基层到面层外20～30cm，避免因路面边缘行车造成啃边。
（7）在平交道口处适当加宽面层，以修筑平台，减轻行车的冲击力对边缘部分的破坏。
（8）严格按施工规范组织施工，防止工艺粗糙；选用先进的设备配套作业，保证质量精度要求。
六、安全保证措施
1、基层施工
装卸、撒铺及翻动粉状材料时，操作人员应站在上风侧，轻拌轻翻以减少粉尘，并应佩戴口罩或其他防护用品。
散装粉状材料宜使用粉料运输车运输，否则车厢上应采用篷布覆盖。装卸尽量避免在大风天气下进行，否则，应特别加强安全防护。运料车倒料时应有专人指挥。
2、沥青路面施工
（1）沥青操作人员均应进行体检，凡患有结膜炎、皮肤病及对沥青过敏反应者，不应从事沥青作业。
（2）沥青洒布车作业中的安全要点
1）检查机械、洒布装置及防护、防火设备是否齐全有效。
2）采用固定式喷灯向沥青箱的火管加热时，应先打开沥青箱上的烟囱口，并在液态沥青淹没火管后，方可点燃喷灯。加热喷灯的火焰过大或扩散蔓延时，应立即关闭喷灯，待多余的燃油烧尽后再行使用。
3）喷灯使用前除进行检查外，应先封闭吸油管及进料口。手提式喷灯点燃后不得接近易燃品。
4）满载沥青的洒布车应中速行驶。遇有弯道、下坡时，应提前减速，尽量避免紧急制动。行驶时严禁使用加热系统。
5）驾驶员与机上操作人员应密切配合，操作人员应配带齐全防护用品，注意自身安全。作业时，在喷沥青方向10m以内不得有人停留。
（3）碎石撒布机作业安全要点
1）根据现场施工人员的指挥，将碎石装入撒布机料斗。
2）按照施工技术要求确定车速、撒布厚度，然后徐徐起步，开始撒布作业。
3）撒布碎石时，撒布机车速要稳定，不允许在撒布过程中换挡。
4）撒布机在工作过程中，可以与自卸汽车刚性连接，边撒布边倒料；也可以停止行走和撒布，待自卸汽车卸料完毕再进行撒布。应防止自卸汽车碰撞撒布机。
5）禁止撒布机自行长途转移。
6）在工地短距离转移时，必须停止拨料辊转动，并将皮带运输机构的传动切断，同时注意行驶道路状况，防止碰坏机件。
7）不允许用撒布机撒布大于说明规定的最大粒径的石料。
8）撒布机在工作过程中要布置警戒人员，注意行人和车辆，以防发生碰撞和碎石飞溅伤人事故。
（4）压路机作业安全要点
1）作业时，操作人员应始终注意压路机的行驶方向，并遵照施工人员规定的压实工艺进行碾压。
2）作业时，应将振动压路机的振幅及频率控制在规定的范围内。
3）作业时，应注意各仪表读数，若发现异常，必须查明原因并及时排除。严禁带病作业。
4）必须遵照规定的碾压速度进行碾压作业，在碾压过程中，不得随意变更碾压速度及方向，不得中途停机。振动压路机在改变行驶方向、减速或停驶前，应先停止振动。振动压路机不允许在硬质路面上振动行驶。必须在规定的碾压段外转向，应平稳地改变运行方向，不允许压路机在惯性滚动的状态下变换方向。
5）多台压路机联合作业时，应保持规定的队形及间隔距离，并应建立相应的联络信号。
6）三轮压路机在正常情况下禁止使用差速锁上装置，特别是在转弯时严禁使用。压路机在坡道上行驶时，禁止换挡，禁止脱档滑行。严禁用牵引法拖动压路机，不允许用压路机牵引其他机具。
7）不允许压路机长距离自行转移。
8）当压路机按施工工艺规定时、压够遍数或密实度计显示达到规定要求时，应停机报告施工人员检查。
（5）沥青撒布机作业安全要点
1）工作前应将撒布机车轮固定，检查高压胶管与喷油管连接是否牢固，油嘴和节门是否畅通，机件有无损坏，检查确认完好后，再将喷油管预热，安装喷头，经过在油箱内试喷后，才可正式喷洒。
2）装载热沥青的油桶应坚固，不得漏油，其装油量要低于桶口10cm。向撒布机油箱注油时，油桶要靠稳，在油箱口缓慢向下倒油，不得猛倒。
3）喷洒沥青时，手握喷油管部分应加缠旧麻袋或石棉绳等隔热材料。操作时，喷头严禁向上，喷头附近不得站人。并应注意风向，不得逆风操作。
4）压油时，速度要均匀，不得突然加快。喷油中断时，应将喷头放在撒布机油箱内，固定好喷管，不得滑动。
5）移动撒布机，油箱中的沥青不得过满。
6）喷洒沥青时，如发现喷头堵塞或其他故障，应立即关闭阀门，等修理完好后，再行作业。
（6）沥青混合料拌和站作业安全要点
1）沥青混合料拌和站的各种机电（包括使用微电脑控制进料）设备，在运转前均需由机工、电工、电脑操作人员进行仔细检查，确认正常完好后才能合闸运转。
2）机组投入运转后，各部门、各岗位人员都要随时监视各部位运转情况，不得擅离岗位。
3）运转中严禁人员靠近各种运转机构。
4）运转过程中，如发现有异常情况，应报机长，并及时排除故障。停机前应首先停止进料，等拌鼓、烘干筒等各部位卸料完后，才可提前停机。再次启动时，不得带荷启动。
5）搅拌机运行中，不得使用工具伸入滚筒内掏挖和清理。需要清理时，必须停机。如需人员进入搅拌鼓内工作时，鼓外要有人监视。
6）料斗升起时，严禁有人在斗下工作或通过。检查斗料时，应将保险链挂好。
7）拌和站机械设备经常检查的部位应设置铁爬梯。采用皮带机上料时，贮料仓应加以防护。
（7）沥青混合料摊铺作业安全要点
1）摊铺机驾驶台及作业现场要视野开阔，清除一切有碍工作的障碍物。作业时无关人员不得在驾驶台上停留。驾驶员不得擅离岗位。
2）运料车向摊铺机卸料时，应协调动作，同步进行，防止互撞。
3）换挡必须在摊铺机完全停止后进行，严禁强行挂档和在坡道上换挡或空挡滑行。
4）熨平板预热时，应控制热量，防止因局部过热变形。加热过程中，必须设专人看管。
5）驾驶应力求平稳，不得急剧转向。弯道作业时，熨平装置的端头与路缘石的间距不得小于10cm，以免发生碰撞。
6）用柴油清洗摊铺机时，不得接近明火。
7）作业中应设立施工标志。
8）沥青混合料运输车辆状况良好，使用前应对刹车、自卸系统进行检查，车斗密封，后挡板牢靠。
3、施工现场安全技术措施
（1）基层及沥青砼摊铺时，施工人员应正确组织施工车辆的行驶路线，各转弯段设立标示牌；
（2）安全员应对施工区路障进行检查，设立各种警示牌，限制线路上车辆的行驶速度。
（3）夜间施工所有工作人员一律穿戴反光背心，保卫棚及各类机械张贴反光标志。
（4）吊装时禁止非操作人员入内，吊杆垂直下方严禁站人；
（5）沥青拌和楼等各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置；
（6）施工现场的布置应符合防火、防触电等安全规定及文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、修理间、停车场等应按业主批准的总平面布置图进行统一布置。
（7）各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，应随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。