●焦烧
轻飘焦烧致使混炼胶表面不只滑，可塑度低落；严峻焦烧，表征为表面和内部会生成巨细不等的有显然弹性机能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。构成的缘故下列：
◆配方缘故硫化剂，增进剂搭配失当或采用失当，硫化速渡过快；硫化剂，增进剂用量太多；没有增加防焦剂；
对策：调度配方，满意物性与成本的根本上，低落硫化速率；采取新式高效的防焦剂；
◆混炼加工缘故混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不足；初始加料温度过高；卸料温渡过高；硫化剂、增进剂列入密炼机的顺次或时光不无误；硫化剂、增进剂散开不均，部分齐集；漏加或太迟列入防焦剂；胶料未充足散热（如薄通散热或过冷却水）即施行包装；停放时光太长；停放温度、湿渡过高；
对策：改良密炼机、开炼机冷却前提，老成把持温度；遵循规章顺次加料；防焦剂的增加顺次该当在硫化剂和增进剂以前；胶料停放前务必充足冷却至室温；停放温度和湿度老成把持，最佳低温干枯寄放（4-10摄氏度）；老成把持停放时光；
◆前方工序题目硫化剂和/或增进剂谋划过失；硫化剂和/或增进剂谋划过多；防焦剂漏称；
对策：采取防错称量系统（电脑把持主动称量系统）施行称量或校阅举措；
关于呈现焦烧的混炼胶，务必准时责罚。轻飘焦烧胶料能够经过低温薄通（40摄氏度下列），复原其可塑性；略重水平的焦烧，能够在薄通责罚历程中，增加1-1.5PHR的硬脂酸，或列入2-3PHR的油类软化剂来复原其可塑性；关于严峻焦烧的胶料，采纳阻隔报废行为。
●散开不均
◆配方缘故行使多种生胶，且生胶门尼粘度出入太大；增塑剂与生胶选配失当；填充剂选配失当，过多硬粒协助剂或小粒径协助剂；采用协助剂含水量过多；液态增塑剂不足或没有；采用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过多；
对策：依加工题目，切合物性和成本请求下，从新调度配方；
◆混炼加工缘故混炼时光不足；卸料温渡过低或过高；方剂增加时同时列入酸性和碱性协助剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一同列入）；协助剂增加的顺次失当；同时列入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或过小；在胶料曾经着手扯破或破裂后列入液态增塑剂；金属氧化物散开时光不足；密炼机上顶栓压力不足；需求薄通散开未施行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机阁房磨损太过；
对策：从新审视加工引导书，美满后按引导书功课；
◆前方工序题目生胶寄放太久（逾期）或有部份凝胶；三元乙丙橡胶、自然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充足；含水量过高的填充剂未施行干枯责罚；
对策：依各现实处境，对生胶施行预责罚；生胶塑炼按准则做到位；
散开不均胶料的责罚对策：施行增加加工，如施行屡次低温薄通责罚，改进散开。对增加加工失效的施行升级责罚或报废。
●喷霜
由于协助剂喷出胶料表面而构成一层相像于“白霜”的局面叫做喷霜局面。
◆配方缘故硫磺或一面协助剂（如加工助剂硬脂酸，防老剂，增进剂TT，白腊等）用量超越其在橡胶中常温下的熔解度；软化剂安排用量过多；白色填料用量过多（超越其最大填充量）（也称为喷粉）
对策：满意物性、加工型与成本的根本上，调度配方；
◆混炼加工缘故生胶塑炼不足充足；混炼温渡过高；混炼胶停放时光太长；混炼时光不足，混炼不平均；
对策：生胶塑炼应充足；混炼散开平均；混炼胶在规按时光内行使；
◆前方工序题目协助剂称量不许；行使的硫磺结团或粒子巨细不均；
对策：采取防错称量系统（电脑把持主动称量系统）施行称量或校阅举措；原材料需施行管控。
关于混炼不均或硫磺结团，粒子巨细不均，能够通太重加工（冷辊薄通重炼）施行挽救责罚。
●硬渡过高过低或不均
◆混炼加工缘故混炼不均，硫化胶硬度变高；混炼时液体软化油损失过多；门尼粘度高的生胶塑炼不足致使硬度高；
对策：混炼遵照规按时光，温度和工艺施行；避让液体软化油的损失；
◆前方工序题目协助剂称量不许确，如补强剂、硫化剂、增进剂称量过多，硬度高，相悖便是硬度低；增塑剂和橡胶称量过多或过少；
对策：找到称量纪录，关于少加物资施行补加，力保散开平均且不焦烧；关于多列入的，重炼相对应少加的胶料，再与之混均；
关于由于混炼不均致使硬度不均的，能够施行低温重混；关于多加或少加，在了解情况后，能够采纳相对应举措，补加或此外方法抵达跟原始配方配比一致
●比重过高过低或不均
混炼胶的比重过高、过低或不均的重要缘故是协助剂的称量不许确、错配或许漏配；在混炼历程中配料加错或漏加；混炼时损失过大，粘附于容器上没有倒洁净（如粘度高的软化油）；混炼不平均等。
对策：关于混炼不平均或比重不平均的胶料，能够施行增加加工施行责罚。
关于加错和漏加协助剂的胶料，没法断定错了甚么，漏了甚么，错了几何，漏了几何的，报废责罚；有举措了解错了甚么，漏了甚么，错了几何，漏了几何，施行补加或新炼相对应少加某物资的胶料混均责罚。
●可塑渡过大过小或不均
缘故：塑炼胶可塑度不恰当；混炼时光太长、过短；混炼温渡过高或过低；并用胶未掺和平均；混炼不平均；软化增塑剂多加或少加；碳黑增加过多、过少或用错种类。
对策：可塑渡过大、过小或许不均的混炼胶料，假如胶料的分量寻常，硬度和比重也在规模内，能够适当掺入寻常的胶猜中施行行使（掺和量正常为10%~30%为好）。或许把可塑性过大的与可塑性过小的胶料按比例掺和行使。关于可塑性过小的胶料，能够经过冷辊薄通等增加加工施行挽救。假如胶料的此外机能目标，如硬度、比重或许分量不及格，则该料需求阻隔报废。
●协助剂结团
缘故：生胶塑炼不充足；生胶或某种/些协助剂受潮，含水率过高；装胶量过大；辊距太大，粉状协助剂直接落到辊筒上被压成片状；辊温过高（如混炼早期温度高构成饿碳黑凝胶硬粒太多等）；粉状协助剂含粗粒子或结团物；凝胶太多；
对策：结团的反常胶料能够经过低温辊筒薄通的增加加工举措，改进散开性。
●萎缩过大
缘故：未加硫化剂的胶料-可塑渡过低；混炼时光过短；密炼机啊混炼时光太长，致使结聚；加硫化剂的胶料-胶料的焦烧时光过短，着手焦烧；寄放时光太长，门尼粘渡过高或着手焦烧；
对策：部份能够经过低温薄通增加加工责罚。
●麻面（胶粒）
缘故：关于无硫胶料，密炼机混炼时光太长，碳黑凝胶量太多；关于加硫胶料，由于混炼温度、辊温过热引发焦烧，或许混入了曾经焦烧的胶料；
对策：升级责罚或报废。
●初硫点慢或快
缘故：硫化体制协助剂称量不许确、错配或漏配（如ZnO漏加或ST-ACD）；补强剂错配（如碳黑种类过失）以及混炼工艺（如辊筒温度、加料顺次及混炼时光等）把握失当等；
对策：关于曾经懂得漏加何种物资且几何的部份，能够重工施行挽救；关于缘故不明的，施行报废。
●分层
缘故：橡胶胶猜中混入了不相容的别种橡胶。如极性橡胶NBR，混入了非极性橡胶EPDM；也如自然橡胶中混入丁基橡胶；
对策：报废责罚。
●玷污
缘故：由于尘埃、污垢、沙砾以及此外物资而至的弹性体和橡胶方剂的物理玷污；不同胶料混一同的玷污；对不同的协助剂没实用不同称量勺；行使失当的协助剂；混炼料盘残留的协助剂未清算；密炼机油封老化漏油；余胶聚积在密炼机的密封处；密炼机和压片机周遭不一律；
对策：升级责罚或报废。
●脱辊或粘辊
缘故：脱辊-含胶率过低；胶质硬；混炼时辊距过大；特别的原胶自身会脱辊；
粘辊-辊温过高、辊距过小；可塑性过低；软化油过多或一次性列入过大；混炼时光太长或许违背加料顺次，如沥青和松香加载背面。
对策：针对近况调度配方或工艺。
●物理呆板机能不及格或不一致
缘故：协助剂称量不许确，特别是补强剂和增塑剂；硫化机和增进剂漏配或错配；混炼太过；加料顺次不正当或许混炼不均，简单引发机能不一致；
对策：升级或报废；对已知漏加的部份或许加工顺次等过失的部份，施行挽救或调度行为。
●各批胶料之间的机能差别
缘故：初始加料温度不同；冷却水和温度有差别；上顶栓压力差别；协助剂称量有过错；不同批号之间协助剂的差别；行使了代用协助剂；排胶时光和温度不相同；不同的职掌者用不同的办法压片机上加工料；散开水平不相同；
对策：重要机能切合准则的处境下（如分量及格，比重，硬度在规模内），能够采纳兼并混均后平均分裂责罚。
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