1.1合同
1.2施工图纸
1.3主要规范规程
1.4主要法规条例
1.5其他
2.工程概况
2.1概述
2.1.1某某路是象湖新城片区的一条城市次干路。银湖三路为连接抚生西路和抚生路的新建道路，西起抚生西路，东至抚生路。银湖三路采用城市次干路设计标准，设计速度为40KM/h，红线宽36m，双车道规模。路线基本采用规划线位，西起抚生西路（含交叉口，起点桩号为K1+），向东依次与银湖中路、规划路等相交，终于抚生路（含交叉口，终点桩号为K1+.），路线全长为.米。全线共于4条横向道路相交，均为平面交叉。主要包含道路工程、桥梁工程、交通工程、排水工程、路灯照明及强弱电管网工程5大部分。
2.1.2合同工期为天。
2.2工程项目和工作内容
2.2.1本工程主要工程内容和数量：
1、道路工程
2、桥梁工程
3、交通工程
4、排水工程
5、附属工程
6、照明及强弱电工程
2.2.2工程项目和工作内容
1、弱电工程：沟槽开挖、管道敷设、混凝土包封、人（手）孔砌筑、沟槽回填等。
2、路基工程：软基换填、道路填筑。
3、路面工程：水泥土封层、级配碎石调平、水泥稳定碎石基层摊铺、沥青混凝土面层摊铺。
4、桥涵工程：钢筋制作安装、混凝土工程、模板工程、预制箱梁、桥面系等。
5、附属工程：路缘石、平石安装、人行道砼浇筑、人行道板铺装
6、环保及水保措施、文明施工。
7、其他施工临时设施：施工用电、用水、施工临时生活用房、施工现场围挡等。
2.3工程特点与难点分析
2.3.1工程特点
1、高：设计标准高、科技含量高、质量要求高
2、大：责任重大，工程体量大、料具投入大
3、多：专业分包多，交叉作业多，地上构筑物、地下管线多，地表、地下水量多。
4、道路两侧安置区房较多、学校、村落进出人口、车辆多。
2.3.2工程管理重点、难点
1、总承包管理、协调、配合、服务工作量大。本工程道路、排水工程、交通工程、弱电工程、桥涵工程等需要由专业施工队伍实施。
2、本工程与学校、村落、管涵、地下管线、现有排水系统、村庄、安置房施工单位等有交叉，协调量及协调难度大。
3、本工程开挖作业较多，如何保证施工现场的安全是管理的重点之一。
4、本工程需要人工较多，高峰期将达到人，在施工现场如何管保证施工人员安全也是项目的管理重点之一。
2.3.3技术管理重点、难点
1、交叉口管线敷设乱，埋置深度浅，影响地下管线施工进度。
2、桥梁下管线丰富，影响桥梁施工进度。
3、工程质量合格，提高观感质量，保证工期为公司塑造良好的信誉和形象。
4、如何合理选择混凝土配合比，加强养护保证混凝土不出现有害裂缝；如何组织附近搅拌站资源、协调周边交通、确定浇筑方法保证按时完成检查井浇筑成为本工程一大难点。
5、本地区常年降水量大、降雨频繁影响施工进度和质量。雨期施工措施是本工程的一大重点。
3.工程目标
3.1工期目标
确保在天内完成所有施工内容。
3.2质量目标
1、南昌市优良工程。
2、确保集团精品杯工程
3.3安全、文明施工目标
3.3.1安全生产目标
1、“三无”：无工伤死亡和重伤事故、无交通死亡事故、无爆炸、火灾、洪灾事故。
2、“一杜绝”：杜绝机械设备重大安全事故。
3、“一控”：控制年负伤频率在2‰以下。
4、“三消灭”：消灭违章指挥、消灭违章操作、消灭惯性事故。
3.3.2环保目标
环境保护与文明施工，直接关系到社会和人们的生活、工作及生存条件，同时也关系到企业的声誉。建立健全施工现场环保工作及文明施工的管理体系和管理机构，明确分工，责任落实到人。
我们的目标是：工程施工前、施工中，周围环境始终如一；施工后，人民生活、居住环境更加优良。
3.3.3绿色施工目标
本工程施工中严格执行当地建委《绿色施工管理规程》，最大限度节约资源，降低施工活动对环境造成的不利影响，保护施工人员的安全与健康，实现绿色施工。
4.质量体系及质量保证措施
4.1制定明确的质量目标
坚持我公司“中国建筑服务跨越五洲，过程精品质量重于泰山”的质量方针，质量目标是：创建“南昌市优质工程”。
4.2工程质量管理组织机构及主要职责
我单位已取得了质量管理体系认证证书，证书号为QR6M。将根据GB/T-/ISO:和GB/T-标准建立的质量手册、程序文件、作业指导书来实施、控制本工程，着重做好以下几个环节：
1、成立质量管理组织结构，其框图如下：
质量管理体系组织机构框图
项目经理
项目总工程师
物资设备部
检测中心
工程质检部
各施工队队长
质量检查工程师
各工班（组）长、兼职质量检查员
操作人员自检、互检、交接检
2、根据项目组织机构确立项目经理部质量目标责任制；并将其质量职能分配如下表
3、所有进场材料都要经过检验，并查验出厂合格证、出厂报告等有关材料的质量的问题，且对其出厂合格证、出厂报告等有关材料质量的数据进行随机抽查、复验；绝对禁止不合格材料进入施工场地，建立一套完善的材料质量保证制度。
4、每一道工序的开工，都进行开工前的详细技术交底，绝不允许擅自开工，对擅自开工的，将对其进行严厉的处罚，造成一定经济损失的，将追究其法律责任；在工序施工完毕后，通过自检、复检、交叉检、终检这四个环节检查质量，合格后报监理工程师。
5、在工程项目保修内，为用户提供优质的服务，让用户满意；积极听取用户良好的意见，同时对所建设的工程项目进行回访，做一方工程，交一方朋友；共建一个优良的工程建设环境。
4.3施工质量保证体系流程
质量保证体系
监察手段
管理制度
质量责任制
推行ISO：质量保证标准
质量计划
开工前检查
施工中检查
竣工检查
施工组织设计分级审编制
设计文件分级审核制
开工报告审批制
测量双检复核制
材料出厂检验制
隐蔽工程检查签证制
工程试验检测制
分级分段技术交底制
分项工程质量评定制
定期与日常质量检查制
班组作业自检互检制
事故处理报告制
竣工报告制
最终检验、试验制
工程验交制
项目经理质量责任制
项目技术负责人质量责任制
工程技术部长质量责任制
质检工程师质量责任制
试验人员质量责任制
测量人员质量责任制
采购人员质量责任制
机械人员质量责任制
施工员质量责任制
班组长质量责任制
专职质检员质量责任制
操作工人质量责任制
关键工序控制措施
特殊工序控制措施
管理人员培训
特种技术人员培训
特种作业人员培训
操作工人培训
质量体系要素控制程序
文件和资料控制程序
物资采购控制程序
顾客提供产品控制程序
产品标识和可追溯性程序
施工过程控制程序
理论和试验及其状态控制程序
计量设备控制程序
不合格产品控制程序
纠正和预防措施实施程序
物资搬运、贮存和防护控制程序
成品保护控制程序
工程竣工交付控制程序
质量记录控制程序
人员培训控制程序
质量回访及服务控制程序
统计技术应用程序
统计技术方案
创优活动
QC机构
QC小组
工程质量目标：创市优工程
4.4施工质量过程控制
本工程施工过程控制流程见下图：
施工质量过程控制流程框图
设计交底、研究图纸及资料，熟悉规范
编制施工组织设计
审查批准
施工准备阶段
试验段施工
执行施工计划
材料检验、定货
按计划进行材料及设备供应
执行施工方案
开展QC活动及贯彻ISO标准
效果检查、质量检查
改善施工管理
施工质量的鉴定和评价
按计划进行
质量控制
竣工、移交工程文件
4.5施工质量保证措施
为保证工程质量，争创精品工程，我项目总结以往工程的施工管理经验，项目部特制定如下质量保证措施：
4.5.1在项目部内广泛开展“争创精品工程”活动，全面加强质量意识教育，提高精品意识，使项目部全体管理人员均能按做艺术精品的要求进行施工。
4.5.2做好文件和资料的管理工作，施工中各施工表格按业主或监理工程师要求的格式进行填写，对设计图纸、会议纪要、变更设计、来往文件设专人进行文件管理，做好收、发、管、存、归档的工作。及时收集和整理施工过程中形成的各类工程资料，认真填写各类资料表格。
4.5.3推广全面质量管理，开展QC小组活动，以工程中的重大技术问题及常见质量通病为课题，不断攻克技术上的难关及解决施工中的常见质量问题。
4.5.4建立质量奖罚制度，对积极贯彻执行质量管理制度，精心施工，工程质量达到优良标准，受到一致好评或对解决质量问题，攻克技术难关有突出贡献的班组或个人实行奖励；反之，对所完成的工程质量低劣、重复出现质量问题的班组或个人，视情节轻重、损失多少进行罚款或调离岗位处理。
4.6加强施工过程的全面控制
4.6.1所有的施工项目均须有详尽的施工方案，项目部施工方案的确定及变更均须由公司审批，重要工序或有特殊工艺要求的工序、项目，还须经公司技术负责人审定后方可实施。施工中必须严格按审定后的施工方案执行，不得擅作更改，各级质安部门负责监督执行。
4.6.2进行详细的工程技术交底，每个部位、工序施工前，均须进行详细的技术交底。技术交底分三级：第一级是由设计人员、甲方监理、质监站向施工单位有关人员的技术交底；第二级是由本公司技术负责人主持，对项目部各个部门及施工队伍负责人的技术交底；第三级是项目部向各施工管理人员、工人、操作者的技术交底。
4.6.3加强施工测量控制管理工作，对甲方或设计单位移交的基准线、点（包括坐标点、水准点）进行认真的复核。根据施工需要，合理布置现场测量控制网，并按规范要求进行闭合测量，严格控制测量精确度。测量仪器、工具，须按国家计量管理的相关要求，定期送检，测量仪器在使用时应定期进行常规检查、校准，发现仪器失准或因意外摔跌、碰撞，应立即停止使用，并送指定的计量检测所进行鉴定、检修。
4.6.4加强工序质量控制。各工序施工过程中，必须严格执行技术标准，严格按设计图纸进行施工。各工序在隐蔽前必须经施工员、施工班组、质检员三级质检人员分别验收并签名认可，且经工程监理（必要时需经业主及设计人员）检查验收合格并签名认可后，方可进行下一工序的施工。
4.6.5各工序在施工过程中，须有施工员、质检员在现场指导、监督，对施工中遇到的问题及时进行处理或纠正，保证每个工序均符合设计及规范要求。
4.6.6及时对已完工序的检查和验收，驻现场质检员在每道工序完成后，须进行外观检查和实测检查，资料收集填写检查，对达不到设计要求验收标准的，提出纠正和预防措施及时进行整改。
4.6.7加强材料管理严格控制原材料、半成品的质量。施工中所采用的水泥、砂、碎石、块石等应有相应的质量证明书，还须按规范要求进行抽检试验，合格后方可使用，对经试验达不到设计要求的原材料不准使用。原材料、半成品的堆放应符合现场要求，分类分规格堆放，并挂上标识牌，以防误用。
4.6.8施工中投入足够的机械设备，保证施工的顺利进行，加强机械设备管理工作，做好保养、维护工作，保证其最佳工作状态，以确保工程质量。
4.7工程质量保证具体技术措施
4.7.1管网工程
沟槽开挖质量保证措施
（1）优化施工方案，正确选定排水措施。
（2）开挖边坡根据工程地质、水文地质施工条件等情况，按设计确定，并制定保护边坡稳定措施。
（3）开挖前降低地下水位，使其低于开挖面0.5m。
（4）开挖分层、分段依次进行，设置排水沟、层层下挖。
（5）根据土质、气象和施工机具等情况，基坑底部留有0.2m厚度的保护层，在底部工程施工前，用人工分块依次挖除。
（6）当地质情况与设计不符合时，会同有关单位及时研究处理。
（7）充渣场结合当地条件合理布局，注意环境保护与恢复。
（8）遇雨季施工时，做好工程质量技术措施。雨季前，根据地形将施工场地的排水系统进行疏浚、加固或修建，保证水流畅通，不形成积水，防止四周邻近地带的地面水流入场内。
2、模板工程质量保证措施
（1）确保模板支撑牢固、稳定，防止模板走位、跑模。严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度。
（2）确保结构尺寸界限
安装前经过正确放样，检查无误后交木工装模；模板安装后，由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后进入下道工序。
（3）防止漏浆
模板拼缝平整严密，拼缝处内贴止水胶带，在砼接搓处，用橡胶条压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“麻面”、“烂根”等现象。
（4）拆模在砼达到设计强度的70％后拆除。
3、管道安装
（1）管材要求
1）钢筋混凝土管
本工程雨水管为承插式Ⅱ级钢筋混凝土管，DN～DN采用承插式Ⅱ级钢筋混凝土管；
①管子内、外应光滑平整、无蜂窝、塌落、露筋、空鼓现象。
②砼管外表面不允许有裂缝，管内壁裂缝宽度不得超过0.05㎜，表面龟裂和砂浆层干缩缝不在此限。
③合缝处不应漏浆。
④管口不得有破损、露筋现象。
⑤砼管内径、长度和壁厚偏差应符合GB/T-《混凝土和钢筋混凝土排水管》质量要求。
2）HDPE缠绕加强管
污水管道采用HDPE缠绕增强管，其技术性能要求:
DNmm环刚度要求≥8KN/㎡；
管材成份含聚乙烯必须大于98%，且不含有CaCO3、CaO、Fe2O3、石蜡等成份；
冲击强度≤10%；
屈曲变形30%能复原且无破裂无分层；
缝的拉伸强度：DN≥N，DN≥N。HDPE缠绕增强管之间及与检查井接口采用承插式内电熔连接。PDPE缠绕增强管基础为中粗砂基础，厚mm，设计地耐力≥Kpa。材质应满足《埋地排水聚乙烯（PE）结构壁管道系统》GB/T.2-4，施工应满足《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规范》CECS：4。
2、吊装下管
机械下管需采用专用高强尼龙带，以免伤及管身混凝土。吊装时应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。
3、稳管
管道按照测量工程师在垫层上弹出的管道中心线就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块（或石块）。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管应位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。
4、检查井施工
(1)进场钢筋符合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。
（2）保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。
（3）钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。绑扎钢筋的金属丝为20～22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。
（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。
（5）钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。
（6）无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。
加工钢筋的允许误差见下表。
钢筋加工允许误差表
2、模板工程
（1）模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用D48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。
（2）根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。
（3）模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
（4）按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
（5）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。
3、混凝土浇筑
混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，泵车进行浇筑，施工要求与注意事项如下：
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。
浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：
使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，应注意观测：
随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。
预留孔的成型设备及时抽拉松动。
在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。
混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。
4、混凝土外观质量保证措施
（1）混凝土选用资质、信誉好的南昌三联商品混凝土。根据设计要求和现场施工情况，严格控制混凝土质量。
（2）把好原材料质量关，对用于工程的钢筋、水泥、黄砂、石子按规范及本工程特点要求进行严格把关，不合格的材料决不使用。
（3）做好混凝土配合比试验，进场后首先取样试验，对施工中使用的材料必须做到心中有数，配合比必须达到确保强度，考虑施工，经济合理的要求。
（4）把好混凝土养护关，混凝土养护是混凝土施工的重要组成部分，一定要高度重视混凝土的养护工作，绝不能为了进度而忽视混凝土的养护工作，应指定专人负责，养护方法必须按施工方案确定的方法。
（5）混凝土浇筑工程的质量控制
①质量管理点的设置：包括水泥的品种、标号和砂、石、外加剂的质量；搅拌时应重点控制配合比、原材料计量、坍落度；浇筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。
②预控措施：施工中派专人进驻商品砼供应单位的搅拌现场，对商品砼的施工质量实行全过程的动态管理，检查原材料出厂合格证和试验报告，必须保证各项材料指针的稳定性；搅拌时应严格控制配合比、原材料计量和坍落度；现场浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度，注意固定垫块，垫块位置必须合理，分布均匀；下料一次不得过多，自由倾落高度一般不得超过2m，应分层捣固，掌握每点的振捣时间；预留洞处应在两侧同时下料，采用正确的振捣方法，严防漏振；钢筋密集处可采用细石混凝土浇筑，应选配适当的石子；为防止钢筋移位，振捣时振捣棒不得撞击钢筋，操作不得踩踏钢筋，应搭设人行跑道，以免模板变形或预埋件脱落；模板应经清理和冲洗；混凝土浇筑后l2h内覆盖浇水养护，在混凝土强度达到1.2MPa后方可在己浇筑的结构上走动。
③相关人员的质量保证措施与钢筋工程基本相同。
④做好控制点的质量记录。
5、沟槽回填质量保证措施
（1）施工方法
1)回填前，将基坑内排水、杂物清理干净，符合回填的虚土压实，并经隐检验收合格后方可回填。
2)管道两侧及管顶以上50cm范围内填土，采用中粗砂分层对称回填，并平整夯实。
3）基坑分层回填、逐层夯实，每层回填厚度不大于30cm；基坑回填标高不一致时，从低处逐层填压。
4）基坑回填碾压过程中，取样检查回填土密度，密实度达到要求后方可进行上一层的回填。机械碾压时，每层填土按基坑长度50m（且不大于1m2）取一组；人工夯实时，每层填土按基坑长25m（且不大于m2）取一组；取样点不少于6个。
5）基坑与原地面交界处台阶高宽比应做成1.5:2的阶梯型且分层交接处应错开，上下层错峰距离不应小于1m碾压重叠宽度为0.5～1m。
6）机械死角处，用人工夯实，保证不留死角。
7）基坑雨季回填时，应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压各环节紧跟作业。雨季施工，雨前要及时压完已填土层并将表面压平后，做成一定坡势。雨中不得填筑非透水性土壤。
（2）质量保证措施
1）回填前先将基槽内清理干净，并保证基槽干燥。
2）回填时放线人员应跟班作业，每间房内在基础墙柱上做标高点并拉线，以便回填人员掌握标高，以免铺填超厚。
3）应严格执行回填操作工艺要求，分层不得过厚、碾压遍数应足够，以防回填处地基大面积下沉。
4）细部回填严格控制,抽检压实度时应包括此部位。
4.7.5路基工程
1、测量放样
在开工前做好恢复中线，复测所有水准点及中桩地面高程，增设水准点，并根据路线中桩，设计图表，定出路基边桩，并在距路中心一定的距离，易于保护位置处设置路线控制桩。
2、清表
严格按图纸所示或监理工程师指示尽可能保护现有植被。在公路用地范围内凡需必须清除的树木、树墩、树根、灌木围墙和垃圾清除并全部运走，原地面的表土、草皮按图纸要求或监理工程师指示的深度和范围清除，并运到指定地点堆放或废弃。挖出的换填土、挖路槽土不得利用，弃至指定的弃土场，避免污染环境。
3、路基填前压实
(1)路基填筑前，对原地面土进行分段取样，做标准击实试验，得出最佳含水量及最大干密度，确定密实度回归方程，便于做压实度检测。
(2)将原路基及边坡草皮清除后，对需加宽的路肩翻松并拓至压路机宽度较窄处使用小型电夯进行夯实，洒水或晾干到最佳含水量，采用振动压路机初压，18-21t压实机械复压，压实度根据设计填土高度确定。
(3)外供土方运输
根据设计文件及现场调查的取土场经试验合格的填料，采用挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输，将路基填料从取土场运至路基，并有专人指挥卸土，尽可能堆卸均匀。红胶土运至绿化带填方段，粘土用于路基回填。
(4)摊平
用推土机将堆卸均匀的路基填料摊平，最大松铺厚控制在30cm以内然后用人工配合平地机整平至要求的平整度路拱及宽度，当填至路基顶面时，应保证最后一层填料压实厚度不应小于10cm。
1）路基填筑严格按照试验段试验结果并经监理工程师批准的资料和填筑工艺组织施工。路基施工中除保证达到规范要求压实度外，还要符合设计及规范要求平整度、路拱，随时排除路基积水，保证填方质量。对路基填料随时检测含水量，偏低时洒水，偏高时晾晒，保证碾压时达到或接近最佳含水量。路堤基底未经监理工程师验收，不得开始填筑，下一层填土未经工程师检验合格，不得进行下道工序施工。
2）斜坡上填筑路基时，原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型压路机加以压实。
3）每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路基边缘压实度。
4）路堑开挖，无论是人工或机械作业，必须严格控制路基设计宽度，若有超挖，应用与挖方相同的土壤填补，并压实至规定要求的密实度，如不能达到规定要求，应用合适的筑路材料补填压实。
4、路基压实
(1)压实标准路基压实度应以JTJ-93重型击实试验为标准，路基分层全段面填筑，严格按设计文件标准：填方路基原地面必须整平、清理、压实，其压实度不得低于90%，当路槽高度小于80cm时，路槽低80cm范围内，其压实度应满足下表指标的要求。
填砂路基压实度
(2)机械压实碾压前对填土层厚度，平整度和含水量及路基宽度进行检查，符合要求后方可碾压。路基填土压实宜采用振动压路机或大吨位压路机，采用振动压路机碾压时第一遍应静压，然后先慢后快，由弱振到强振，各种压路机的碾压行驶速度开始宜慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，一般横向重叠1/3轮迹，横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m，三轮压路机宜纵向重叠1.0-2.5m。
（3）路基压实根据试验路段提供的机械组合压实遍数进行。
（4）检查路基每层填料压实完备后，依据评定标准进行检查，检测合格后方可进入下道工序，不合格处应进行补压后再作检验，一直达到合格为止。
（5）监理验收经自检验收合格后，报监理工程师抽验，抽验合格后再进入下一层或下一段路基填土施工。
5、路基整修
（1）路基土方工程，在填高距设计标高10-25cm时，由技术员详细恢复中线桩及边桩，并测量路基的中心线及边线标高，以及路基宽度和边坡坡度，测量完毕后，根据测量资料进行路基整修。
（2）整修时按照逐桩填高的松铺厚度控制卸料数量，推土机初平，人工配合平地机整平，摊料整平时严格执行挂线施工的规定，即有桩、有桩号、有挂线的操作，保证路基整修质量。
（3）路基整平检查合格后，采用洒水车适量洒水，保证填料含水量达到最佳含水量+2%的范围。
（4）采用振动压路机静压，然后由18-21t压路机完成压实工作。
（5）路基整修后的检查及交验
对整修完毕的路基，按照质量检验标准严格进行自检，达不到质量标准的项目必须返工，直到质量达到合格。
4.7.6水泥土封层质量保证措施
1、水泥土封层前的处理：水泥土封层前对填砂路基进行补强碾压，要求压实度达到规范设计规定，按路面横坡及纵坡要求做好路拱及排水坡度，以便水泥土封层后雨水能从路面区域及时排出。
2、水泥土封层试验段施工
本工程水泥土封层厚度50cm，拟作2层分层填筑。每层松铺厚度30cm，填筑前先做米试验段：按方格网划线洒白灰，自卸车专人指挥按方格网卸料；卸料过程中严格控制自卸车行车轨迹，不得在填砂路基上小角度掉头，应尽可能避免破坏填砂路基整体性；卸料完成后推土机粗平，压路机碾压密实后平地机精平，实测厚度、坡度、宽度等各项数据，得出最佳松铺填筑厚度数据，正式施工时及时做出调整。
3、水泥土封层施工
根据试验段结果调整松铺厚度，按正常施工程序填筑。第一层填筑完成按规范规定验收后进行第二层水泥土封层施工，平地机精平后及时组织验收。
4、成品保护
水泥土封层施工完成后，如没有及时摊铺级配碎石及水稳基层，采用防水土工布进行覆盖保护。
4.7.7水稳基层摊铺质量保证措施
1、原材料
（1）水泥水泥作为稳定剂，其质量至关重要。进场过程中每批次或者每t检测一个样品，进行水泥强度、初凝时间、终凝时间、安定性和细度指标的检验。
（2）碎石石料最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30％；石料颗粒中针片状颗粒含量不超过15％，并不得掺有软质的破碎物或其他杂质；石料按粒径可分为0～5mm及5～31.5mm两级，工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。
2、施工前测量
测量放样是保证施工质量的关健，本工程项目在具体施工时，每个摊铺队必须配制一个测量组，以保证施工放样及时，平面位置、标高随时得到控制。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于N，架设长度不大于m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导庄进行复核测量，确保施工的准确性。
3、配合比设计
下基层设计抗压强度不小于2MPa，上基层设计抗压强度不下于3MPa。为控制各结构层的合成级配，业主规定了石料采用分级备料。拌和场生产时，根据工地实验室配置的基层的配合比设计情况，控制生产数量。
4、拌和
采用厂拌法施工。拌和站场地应宽阔，交通便利。碎石分类分仓堆放，并做好标示。正式生产混合料之前，调试好所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备。拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5％～1％，以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量、确保施工时处于最佳含水量。实际施工中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5％，并根据拌和混合料水泥剂量的稳定情况，适量增加水泥用量，以保证混合料的质量。从拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间不超过2h，为了防止装料过程中集料的离析现象，采取严格控制推料高度的措施，一般情况控制在4～6m高度以下，并且分层堆放。
5、摊铺
基层采用摊铺机进行梯队摊铺，摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高度，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。摊铺时配置8个工人对松铺层边缘进行修整，并对摊铺机摊铺不到，但摊铺不均匀的地方进行人工补料，确保基层平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前把混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺，一起进行碾压，以避免纵向接缝。摊铺过程兼顾了拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除粗集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。
6、碾压
碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时控制混合料的含水量处于最佳值。先用型单钢轮压路机及时并连续地在全宽范围内进行一遍初压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀地进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽。然后用型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀地达到规范和设计要求的压实度，一般碾压6～8遍。最后用型压路机进行光面，以确保路面的平整度及消除轮迹。另外。当实际含水量接近最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”；当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，施工时现场及时进行检测，给压实提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象。压实度达到98％以上，使其满足《城镇道路施工及验收规范》（CJJ1-）的要求。碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。
7、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行洒水覆盖养生。养生采用渗水土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒满足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖薄膜时纵、横向压砂，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
4.7.8沥青摊铺质量保证措施
1、施工准备阶段质量控制
（1）原材料质量控制
1）首先抓集料检验，从加工性、结构性两大指标狠抓落实，粗集料要注重颗粒尺寸、形状、松软质和粘附性指标，签订供货合同时要注意保证粗集料筛分级配变异小，保证石料软弱颗粒、白云石、长石的含量控制在合理范围内。细集料应注重砂当量（或≤0.含量）和粘附性等指标，应严格控制砂，进场后及时搭棚防雨、防晒。所有集料注意分级存放，不得串混。为防止材料离析，要将场地硬化，并在堆还放时采用水平或斜坡分层堆放，不能锥堆。沥青原材料应从粘度等指标着手，确保沥青指标优良，符合设计要求。沥青材料的存放应符合下列要求：
①沥青运至沥青厂或沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。
②临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。
2）矿料要求
①不同规格的矿料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。
②合种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲选干净，待干燥后方可使用。
选择集料料场是十分重要的，对粗集料料场，重要是检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉应满足规定的质量要求。
（2）沥青混凝土配合比设计
1）目标配合比设计：首先根据规范要求的级配范围计算出1.目标配合比设计：首先根据规范要求的级配范围计算出各种矿料的用量比例。然后遵照试验规程和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%），采用实验室小型沥青混合料拌和机，将沥青与矿质混合料进行拌和，试件成型，通过马歇尔试验测定的各项指标根据热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准确定最佳沥青用量，以此矿料级配和沥青用量作为目标配合比。该项工作是技术与经验的反映，应有技术过硬的试验工程师操作，确保试验方法正确，结果可靠，必要时应做平行试验。
2）生产配合比设计：先根据目标配合比及拌和楼的生产能力调整冷料仓的流量，然后对通过拌和楼筛分后进入热料仓的各种材料进行筛分试验并调整，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。并进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
3）生产配合比验证：拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小及压实度情况，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。施工过程中不得随意更改，保证各种指标符合要求，标准偏差尽可能的小。
4）下承层准备
沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求，表面有无松散，平整度是否满足要求，不符合规范要求的进行处理。保证基层表面干燥、清洁、无松散石料、灰尘与杂质。
2、施工质量控制
（1）沥青混合料的拌和
严格掌握沥青和集料的加热温度，以及混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10－20℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，储存时间不宜超过72小时。净拌时间应为30－40秒，不低于30秒；拌和的混合料要均匀、无花白料、无结团结块以及无严重的粗细料离析现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
（2）沥青混合料的运输
沥青混合料车装料时要前后移动，先中后两侧，装料不要太高；运输车的沥青混合料车到现场有专人测温，摊铺机前至少要保持五辆沥青混合料车，以保持摊铺的连续；沥青混合料车卸料时要缓慢卸料，并控制在空档，由摊铺机紧推缓慢前进。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，运送混合料时，车厢必须清洁，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。如用输送机输送，要注意输送机的下料高度，并用装载机和推土机配合，一层层均匀推平，石料不能堆积太高，防止石料离析，必要时用挖掘机对石料进行翻拌。各集料彻底要作好隔离措施，防各集料混杂，影响沥青混合料的级配。
（3）沥青混合料的摊铺
对沥青混合料摊铺层的基本要求是：表面均匀一致无离析带和离析块，具有高标准的平整度、规定的摊铺厚度和要求的初始压实度。沥青面层摊铺前应对下承层表面进行清扫或冲洗，要将表面污染的杂物洗刷干净以及下承层的浮砂扫掉。合理安排拌和机的拌和能力，运料车的运输能力，保证摊铺机摊铺速度均匀和连续不断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度。如因故障停机超过30分钟应做成平接缝。摊铺过程中，任何人员不得对平衡梁施以外力，距离传感探头不小于20cm，摊铺中禁止将铁锹等其它物品置于探头下方，不得随意调节主控器，避免影响摊铺平整度。摊铺过程中不随意改变速度或中途停顿，即要保证均匀连续不间断地摊铺，任何停顿将导致摊铺机内混合料温度下降，使摊铺厚度产生变化，产生折纹，影响平整度的提高。
（4）沥青混合料的压实与成型
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料的类型经试验试压确定。初压应从外侧低处向中心（内侧）高处碾压，像临碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，在靠外侧边缘处初次碾压时，可暂预留40～50CM宽不碾压，等压完第一遍后，将压路机的大部分重量放在压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。复压温度控制在℃以上，宜选用15～30T轮胎压路机柔压两遍，紧跟着DD-碾压两遍，复压碾压遍数不少于4～6遍。在复压过程中应及时用三米直尺检测碾压的平整度，发现平整度有超标准的，应及时用6～8T双钢双振压路机处理。终压宜采用DD-振动压路机或6～8T双轮钢筒压路机静压2～3遍，除使用上述压实机械外，还应配备1～2T人工手扶小型振动压路机以及人工用热夯等，以便进行边角处理。
压路机每天应在开铺前全部做好加油、加水、维修和调试等准备工作。严禁压路机在新铺沥青面层上停车加油加水。当需要时应在头一天施工的路段上，或在当天已铺的沥青混合料温度已降至40℃以下的路段上，以及在桥涵通道顶面处进行。加油时严禁将油滴洒在沥青砼路面上。
（5）接缝的处理
1）纵向接缝应采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应连续、平行，缝边应垂直并形成直线。纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
2）横缝应与铺筑方向垂直，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1米。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
4.7.9桥涵工程
施工前场地完成三通一平，地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。操作前应对吊车等进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实，场地泥浆池准备用K1+道路左侧施工范围内河下村鱼塘作为泥浆排放点。
测量放样
复核图纸桩位坐标无误后，采用全站仪精确放样，打好定位桩。定出桩位后，在定位桩的周围（护筒外边）标记四个点作为护桩，这四个点的对角线的交点必须与定位桩的中心重合，以此控制桩基的中心并埋设钢护筒。护桩必须牢固可靠，不得破坏移动，必要时可多增加几根护桩，确保桩基的中心位置。
埋设护桶
钻孔护筒采用8～10mm的钢板卷制，护筒直径稍大于设计桩径20～40cm，长度不小于2.5m。护筒采用人工挖孔埋设，护筒顶口高出地面不小于0.3m。钢护筒埋设就位后，其中心位置偏差不大于20mm，倾斜度不大于0.1%。
桩机就位
桩机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则及时处理。护筒埋设好对中后，钻机方可就位。冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜首先检查钻机的钻杆是否与桩的中心位置重合，必须保证成孔位置的准确性和垂直度，其次钻孔的钻头尺寸是否与设计尺寸的要求一致，经监理工程师检查同意后，方可进行钻孔施工。
泥浆配置
在施工现场用人工配合挖掘机挖好泥浆池、沉淀池，以备配制泥浆、循环泥浆及沉淀泥浆，泥浆坑位置应由施工员、测量员确认与其他施工无冲突地点。泥浆配制时依据现场土质条件，护壁泥浆采用优质粘土或膨润土加水及附添剂调制。其泥浆性能指标要求为：比重：1.1～1.2，粘度20～30，静切力3～5，含砂率≤4%，胶体率≥95%，酸碱值8～10。根据图纸地质勘测情况，桩基需要穿过砂层，施工过程中泥浆比重可根据实际情况做相应的调整，以确保钻孔质量。
钻进
依据本工程岩土勘察报告，本工程钻孔桩设计为钳岩桩，持力层为泥质粉砂岩。钻进需要通过3m的岩层，钻进机械宜采用冲击钻。
钻孔前，严格检查桩位、护筒位置、钻机及钢丝绳等钻孔设备。经检查符合要求并一切准备就绪后，进行正式开钻。
桩孔的钻进应分班连续作业，每钻进1m，采用泵吸反循环清渣。钻进过程中，经常注意土层的变化，在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，并与地质剖面图核对。当实际地质情况与钻探资料有较大变化时，及时报告监理并会同设计单位及业主，进行现场设计变更处理。
钻孔施工严格遵守施工规范及设计图纸的有关规定。钻孔过程中，必须采取有效措施，预防钻孔事故的发生，对于坍孔、斜孔、弯孔等钻孔事故，应及时查明原因，处理好后才能继续钻进。
钻机就位对中调平后，往护筒内注入泥浆，搅拌均匀后再进行钻孔，并做好钻孔记录。开钻时先慢速，待导向部位或钻头全部进入地层后再逐渐加速。钻进开始，在钻进过程中要做好钻进记录，并详细对照施工地质剖面图，注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中，当发现与图纸地质不符时要及时报告监理工程师，以便采取有效措施；同时要定时检测泥浆性能指标，做好记录，以便对照调整。
进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方mm～mm处，然后重新冲孔。冲孔过程中，要保持泥浆面高于地下水位与河面水位50cm以上，提钻时须及时向孔内补浆，保证泥浆高度。
清孔
当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔方法采用泵吸反循环，直至孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度符合规范和设计要求为止，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔泥浆指标：相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%，孔底沉渣厚度小于5cm，。清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土。
清孔后的泥浆指标根据地层及地质的实际情况及时调整，以确保在灌注水下混凝土时，孔壁的稳定性。
清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。经监理工程师验收合格后，吊放钢筋笼。
成孔检测
钻孔达到设计深度并清孔后，对孔位、孔深、孔径、垂直度、泥浆沉淀厚度以及泥浆指标检查。
钢筋笼制作
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桩基所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。由监理工程师抽检，满足设计及规范要求即可使用。
下料
钢筋笼主要由主筋、加强箍筋、螺旋箍筋、保护层垫块及声测管组成。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋平直、无局部折曲。加工后的钢筋表面没有削弱钢筋截面的伤痕。
调直：光圆钢筋调直采用调直机进行。钢筋平直、无局部折曲。加工后的钢筋表面没有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得超过2％。
焊接、绑扎
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有焊工证。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊接接头每个为一批取样，进行抗拉强度试验。
电弧焊接用的焊条：一级钢筋用E43;二级钢筋用钢筋或一、二级钢筋之间焊条用E50。各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接并没有的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
注：1、焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
2、在同一根钢筋上应尽量少设接头。
3、装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制。
4、绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。
焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬期施焊时应按规范冬期施工的要求进行，低于-20℃时，不得施焊。
加工钢筋的允许偏差
钢筋笼骨架的制作、安装
钢筋下料（加强筋制作，箍筋制作）主筋焊接强箍筋与主筋连接绑扎箍筋安装声测管及垫块质量验收
钢筋骨架制作完成后，由技术员自检合格后再报监理工程师验收，验收合格后方可浇筑混凝土。
钢筋笼运送、吊装
钢筋笼采用平板车（炮车）分截运送现场，汽车吊进行吊装。
为使钢筋笼安装顺利，每节钢筋笼连接做到顺直，为了保证钢筋笼顺直，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。在钢筋笼制作加固完成后，把声测管固定在钢筋笼上，如需分段在现场用套筒对接，保证管口以下检测管严格密封，管口露出桩顶50cm。在管内充满水，检测管的气密性，防止水泥浆渗入，并在管顶塞好木塞，等到浇筑完7天后可以应用超声仪器对桩基进行检测。
为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲增设六角内撑，快要进入孔口时再将其割除。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼到位后，牢固定位在钻孔平台上，以防灌注混凝土时钢筋笼移位和上浮。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
导管安装及灌注水下混凝土
（1）导管安装
水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为φmm。依据实测孔深导管长度为28m，每节长度为2.5m，使用前进行水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
导管使用前组装编号，根据孔深预拼要求和长度，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25-40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上混凝土初灌漏斗前检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意，开始灌注混凝土。
（2）混凝土的灌注
灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
桩基水下混凝土在混凝土工厂生产，直接把混凝土放到集料斗内，然后用汽车运至桩位处，起重机吊砼斗灌注。灌注时，使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前储料斗内必须有足够的混凝土量，其体积必须满足将导管底端一次性埋入混凝土中80cm以上的深度为宜。在混凝土灌注过程中，要经常测量混凝土面上升高度，保持导管在混凝土中的埋深在2～6m，严禁把导管底端提出混凝土面。
灌注水下混凝土应连续进行，不得中途停止，并边灌注混凝土边按规定上下穿插导管（上提高度一般≤1㎝），以保证桩身混凝土密实，无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构。提升导管时应避免碰到挂钢筋笼和钢筋笼上浮，当灌注的混凝土面距钢筋笼底端时，应严格控制导管的埋管深度不要过深。当混凝土面上升到钢筋笼内3－4m时，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端2m以上时，即可恢复正常的灌注速度。
盖梁施工
（1）盖梁施工工艺流程
测量放线→垫层混凝土浇筑→钢筋笼加工及绑扎→侧模加工安装→工班自检→质检工程师专检→监理工程师检查验收签证→浇注砼→养护→拆模→竣工验收
（2)盖梁施工方法
1）模板安装
盖梁模板均采用大块定型钢模，板面厚度6mm，底模与盖梁等宽，侧模稍大于盖梁高度尺寸，板间采用法兰螺栓连接，两端底模连同挡块外侧模支承于托架上，挡块内侧模固定于两边侧模上，板面平整度进行严格的检查控制，模板板面在安装前清理干净并刷脱模剂。
侧模底部利用分配梁上预设的定位座，在其与模板间抄硬木垫块定位，在侧模顶部设角钢采用拉杆对拉，通过调整螺栓定位。模板施工时特别注意按设计图纸设置盖梁的横向坡度。
2）钢筋制作安装
盖梁钢筋在钢筋加工棚根据设计图纸大样图和规范下料加工，单片弯起钢筋骨架焊接成整体，连同其它横向水平钢筋、箍筋、预埋钢筋严格按图纸中的位置、间距以及规范中规定的允许误差在现场绑扎成型。
3）砼浇注
盖梁砼采取砼拌合站集中搅拌和供应，用砼搅拌车运输到位，吊机吊装漏斗入模，插入式震动棒振捣。浇注方法为从中间向两端分层浇注，分层厚度不大于30cm。浇注完毕按照设计标高收平抹光。
4）拆模及养护
定时进行浇水养护不少于7昼夜。混凝土强度达设计强度的70%后方可拆模。拆模顺序为：先拆侧模，再拆底模，拆底模前先将抱箍支承座上砂箱进行卸砂，使托架体系及底模自然与混凝土脱离，然后拆底模及托架体系。所有拆除工作均由人工配合汽车吊进行。模板拆完后，将模板修整好，堆码整齐。
箱梁施工
（1）钢筋骨架制作
1）各种规格的钢筋、波纹管、锚具和钢绞线按设计文件进场后进行自检，并由监理工程师抽检，满足设计及规范要求即可使用。
2）钢筋下料，严格依据设计图纸及《公路桥涵施工技术规范》的有关规定，进行绑扎和焊接。在钢筋加工场统一加工，然后在底模上进行绑扎、焊接，主筋搭接需保证在一直线上，钢筋表面无生锈、裂纹等缺陷。
3）先绑扎底板钢筋再绑扎腹板钢筋，安装完内膜后再绑扎顶板钢筋，要求钢筋顺直，间距符合设计及规范要求，保护层满足施工要求。
4）钢绞线
钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，预应力钢绞线在下料时必须用砂轮切割机切割，在离切口30-50mm处用铅丝绑扎。钢绞线在编束时，每隔1.5m绑扎一道铅丝，绑扎好的钢绞线编号堆放。钢筋在绑扎过程中对波纹管定位网的设置要准确无误，定位钢筋除起弯点设置外，直线段间隔为cm设置一组，曲线段以间隔为50cm设置一组。顶板负弯矩钢索的定位钢筋每间隔cm设置一组。
5）波纹管
预应力管道采用波纹管形式，安装时严格按设计给定的坐标尺寸定位，定位钢筋的坐标将在底模台座上标出起弯点位置与各座标点的水平距离，绑扎定位钢筋时直接在点位上量取坐标值使定位网钢筋准确就位。根据设计坐标定位，将波纹管用φ8（HPB钢筋）定位钢筋固定在钢筋骨架上。确保波纹管准确无误，且管道顺畅无杂物。所有钢筋点焊必须在安装波纹管前完成，以免烧伤波纹管。直线段每1m，弯起段每50cm设#字形焊接定位钢筋以保证波纹管位置准确，不位移、不变形。在梁体浇筑时应随时拉动钢束，以防漏浆堵塞管道，影响张拉。锚垫板必须与预应力钢束垂直，锚板中心应对准管道中心，保证张拉时受力均匀。
6）骨架与底模侧模按设计厚度，设置垫块，垫块与骨架扎牢固，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。
（2）模板制作与安装
箱梁模板共二套，中板1套，边板1套。在模板安装时，严格按规定的模板安装。具体详见箱梁模板剖面图
模板施工注意事项
1）模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。
2）在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。
3）模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。
4）模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致空心板梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。
（3）砼的浇筑及养护
1）箱梁采用C50商品砼，坍落度～mm，混凝土罐车运输，混凝土浇筑采用斗吊装入模。
2）预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板，再浇筑腹板和顶板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。
3）砼振捣：箱梁底板砼入模后，用50插入式振捣器振捣，振捣完毕后，注意底板表面抹光收平。腹板砼振捣由30插入式振捣器振捣，箱梁顶板用50插入式振捣器进行振捣。砼振捣适度以砼表面不再冒泡，砼不再下沉为宜，插入式振捣器振捣时不得直接碰撞波纹管，分层浇注砼时在振捣上层时振捣棒必须插入下层砼中振捣，使上下层砼紧密结合。在侧模板安装附着式高频振动器，是梁体质量保证的必要措施。
4）混凝土施工中值得注意的几点
1.混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。
2.对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。
3.浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证空心板梁的外观质量。
4.混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。
5.浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
12、箱梁张拉
钢绞线采用φj15.2mm，抗拉强度标准值fpk=MPa，锚下控制应力σ